Удача – награда за смелость

Сложные 1990-е привели к оттоку огромного количества специалистов из реального сектора экономики, нарушив столь важный для промышленности трансфер опыта от «понюхавших производственного пороха» к «неопытным юнцам». Во время посещения разных производств часто доводилось наблюдать картину, когда в конструкторских, технологических отделах, в цехах работают, условно говоря, дедушки и внуки. Им сложно находить общий язык: возрастной разрыв слишком велик. Это связующее среднее поколение, самое работоспособное и активное, в то сложное время пробовало найти себя в простом челночно-ларечном бизнесе, в сфере обслуживания, оставляя безденежную, как казалось тогда, промышленность.

«Один в поле не воин» — эта поговорка хорошо отражает состояние дел в промышленности. Успеха добиваются те компании, которые смогли создать команды из грамотных управленцев, инженеров и рабочих, организовать преемственность поколений и собственные школы — конструкторские, технологические, где передается опыт, накопленный коллективом предприятия. Невозможно сделать технологически сложное изделие, например самолет или грузовик, на ровном месте. Для этого помимо ресурсов, материальной базы, потребностей рынка необходима целая группа инженеров — конструкторов, технологов, метрологов и т. д. и, конечно же, самые важные ресурсы — время и путь проб и ошибок. К ошибкам всегда было негативное отношение. А инженер должен иметь право на ошибку и не бояться творить!

Как сформировать команду? В те далекие годы Александр Бодяко заразил энергией и верой в успех своего производственного начинания жену Ирину, брата Виктора и даже тещу Людмилу Степановну, которые стали одними из первых работников нового предприятия и уже четверть века идут плечом к плечу. Кстати, Людмила Степановна — ведущий экономист, в свои 85 лет она все еще при деле! Как в песне «Команда молодости нашей», где есть такие строки: «Придут честолюбивые дублеры, Дай Бог им лучше нашего сыграть!» То, что на «Технолите» удалось сформировать грамотный и амбициозный коллектив, где средний возраст работников 37 лет — идеальный возрастной баланс для любого предприятия, Александр Бодяко называет чуть ли не главным достижением в своей производственной жизни. Сегодня к успеху общее дело ведут два его сына — Андрей и Константин. Грамотные инженеры и менеджеры, они с усердием подхватили отцовское дело.

Последние успехи «Технолита» — работа с внешними рынками, международная кооперация, закупка оборудования, материалов и комплектующих, а также значительное расширение номенклатуры и пополнение списка крупных покупателей сборочных конвейеров — во многом заслуга молодой команды.

Стоит отметить, что на предприятии сложилось более 20 производственных династий. Фамилий в этом списке много: Сергей-отец и Сергей-сын Галагаевы, Николай и Андрей Гирусовы, Юрий, Денис и Сергей Остальцевы и другие. Для обывателя, который хочет понять важность могилевского «Технолита», из всего огромного перечня выпускаемой продукции отмечу запчасти для железнодорожной техники. В условиях санкций специалисты завода оперативно освоили выпуск поршневых и уплотнительных колец, вкладышей, клапанов, втулок, гильз блоков и многое другое. Без этих деталей мы бы не смогли добираться до своих дач на электричках.

Ноу-хау могилевского «Технолита» состоит в том, что в основу литейного производства положен новый высокопроизводительный метод литья намораживанием, разработанный и освоенный впервые в мировой литейной практике, а также другие специальные виды литья, позволившие отказаться от формовочных

смесей и связанных с ними экологически вредных и трудоемких технологических операций при получении литых заготовок. Литейный цех впервые в чугунолитейной практике построен без градирни. При этом тепловая энергия от охлаждения плавильных печей и литейных машин используется для обогрева производственных и бытовых помещений, а собственное тепло отливок — для их термообработки без дополнительного нагрева. Такие подходы обеспечили удельный вес стоимости тепло-энергоресурсов в себестоимости продукции в пределах 8-10 %, что является уникальным для такого рода производств.

Разработанные и освоенные под руководством и при непосредственном участии Александра Бодяко специальные технологии литья, механической, термической и химико-технической обработки позволяют получать высококачественные детали из сырья, состоящего почти на 90 % из чугунного и стального лома. При этом перерабатываются все технологические отходы, образующиеся при механической обработке отливок и деталей. Благодаря разработанным на «Технолите» новым технологиям чугун приобрел качества, ранее ему несвойственные. Это позволило начать производить большой ассортимент изделий ответственного назначения, которые до этого изготавливались из дорогих легированных сталей и антифрикционных бронз, из чугуна. При этом помимо снижения стоимости удалось радикально улучшить качество и надежность машин и механизмов, повысить престиж белорусской продукции на внешнем рынке. Также благодаря высокой эффективности и гибкости освоения новых инновационных технологий в сжатые сроки можно произвести реструктуризацию производства под изменяющиеся условия рынка, избегая сокращения численности квалифицированного персонала и падения объемов производства.

Станкостроение представляет собой базовую и ведущую отрасль машиностроения. Этот локомотив определяет практически все. Для многих это «не берущийся интеграл», а, по сути, высшая точка инженерной мысли. На «Технолите» освоено перспективное направление деятельности — производство специализированного станочного оборудования. Принципиальная новизна

Динамика развития «Технолита» в последние два года предельно оптимистична. Завод, по сути, совпал со скоростью времени, в которое работает. Практически все заработанные средства направляются на развитие и расширение производства. Правильно выбранные стратегия и тактика развития и инвестиций позволяют даже в самые сложные времена ежегодно увеличивать объемы производства, наращивать экспорт и импортозамещение продукции в нашей стране.

объём производства в сложном 2022 году вырос в 1,4 раза, а в 2023-м — в 1,5 раза, заработная плата — на 20 и 25 % соответственно. В указанные годы «технолит» трудоустраивал практически по 100 человек.

его в том, что оно основано на современных подходах с использованием возможностей и преимуществ мехатронных технологий. К примеру, станки хонинговальной группы для обработки гильз цилиндров дизелей большой литровой мощности рабочим диаметром более 350 мм производят всего несколько компаний в мире, среди которых и белорусский «Технолит».

за разработку новой технологии литья александр бодяко и коллектив соавторов отмечены государственной премией в области науки и техники.

Среди более чем Покупателей продукции могилёвского завода самые известные — Минский тракторный завод, БЕЛАЗ, Белорусская железная дорога, МЗКТ, КАМАЗ, Петербургский тракторный завод, Пензадизельмаш, локомотивные депо, судоремонтные и другие заводы Беларуси, России и еще 32 стран. Для большинства из них «Технолит» является единственным поставщиком деталей ответственного назначения.

Во время посещения завода мне вспомнилась известная советская песня Александры Пахмутовой и Николая Добронравова «Надежда»: «Надо только выучиться ждать, надо быть спокойным и упрямым, чтоб порой от жизни получать радости скупые телеграммы». Этой песне уже более полувека, но ее философский смысл остался неизменным: «Удача — награда за смелость».

В случае с «Технолитом» эти слова относятся к создателю завода и его директору Александру Бодяко. Более четверти века назад инженерное чутье, умение планировать и видеть жизнь на десятилетия вперед не подвели его. Сегодня романтик-технократ из 1990-х видит результаты своего труда. 700001147® УЧ НПП «Технолит», УНП