APN multiplie sa productivité grâce aux données

De son bureau, Yves Proteau, coprésident d’APN, un fabricant de pièces aéronautiques complexes de Québec, voit en temps réel la performance de chaque machine de l’usine, par l’intermédiaire d’un rapport visuel qu’il reçoit trois fois par jour. On est là au coeur de l’industrie 4.0. Il s’agit de recueillir des masses de données, mais surtout de les transformer en information. C’est cette information qui sert à décupler la productivité des usines.

Après la machine à vapeur, la chaîne de montage et l’automatisation, l’heure est à l’industrie 4.0. Au menu : numérisation des usines, Internet des objets et interconnectivité… Cette révolution industrielle bouleverse les façons de faire dans l’industrie aérospatiale.

L’industrie 4.0 est un terme inventé par les Allemands pour décrire l’usine « intelli- gente », dans laquelle les machines sont connectées entre elles ainsi qu’avec les autres systèmes informatiques à l’intérieur et même à l’extérieur de l’entreprise, par exemple chez des clients ou des fournisseurs. Pour y arriver, il faut « numériser l’usine », en équipant les machines de divers capteurs. La machine ne se contente alors plus de faire ce pour quoi elle est programmée, mais elle fournit aussi des données en temps réel qui permettent de prendre de meilleures décisions et de rendre la production plus efficace.

« Nous allions déjà dans cette direction avant que le concept n’existe », explique Yves Proteau, dont l’entreprise est reconnue comme un leader local de l’industrie 4.0.

Il y a 10 ans, APN avait amorcé un virage en faisant entrer dans l’usine des progiciels de gestion intégrés et d’autres logiciels de conception assistée par ordinateur. Puis, il y a quatre ans, elle se lançait dans un projet visant à intégrer tous ses systèmes. Étape par étape, et grâce à des investissements d’environ deux millions de dollars, le fabricant s’approche de son but.

Le nouveau visage de l’innovation

Chez Siemens Canada, l’industrie 4.0 modifie non seulement la méthode de fabrication, mais aussi les procédés, notamment en innovation. Dans un processus d’innovation traditionnel, le design du produit, puis l’ingénierie, le démarrage et le maintien de la production se succèdent en séquence. Si une étape révèle un problème, il faut revoir la copie. Ce qui arrive souvent. Cela peut coûter cher, en temps et en argent.

« La démarche de l’industrie 4.0 permet de créer un jumeau numérique de ces cinq étapes, explique Joris Myny, vice-président principal de Siemens Canada. On peut alors simuler ce à quoi le produit ressemblera, mais aussi comment se passera la production, de quels outils et ressources on aura besoin, les coûts, etc. Il est plus facile de cibler les problèmes et de modifier des éléments avant de lancer la production réelle. »

Le défi devient alors de s’assurer que tout l’écosystème gravitant autour de la grande entreprise suit le mouvement, notamment les sous-traitants. « On est aussi fort que notre maillon le plus faible, rappelle Joris Myny. Les sous-traitants doivent adopter la même méthode, car si un seul n’arrive pas à suivre, cela peut compromettre la production. Ce n’est pas une transformation que les grandes entreprises peuvent faire toutes seules, les PME doivent suivre. »