Experiencia y desarrollo de tecnología autónoma en la gran minería En un año con mejores expectativas para la industria minera, Komatsu apuesta por profundizar su experticia en vehículos autónomos, innovación que cumple una década en Chile y que ha permit
10 años de experiencia operativa tienen los camiones autónomos de Komatsu en la gran minería global. El período tiene un sabor especial para Chile, principal proveedor de cobre del mundo, dado que fue en la División Gabriela Mistral de Codelco, en la Región de Antofagasta, donde comenzó su utilización en enero 2008.
Actualmente más de 100 camiones con el Sistema Autónomo de Transporte (AHS) operan en Australia, Norteamérica y Sudamérica. En Chile siguen presentes en Gabriela Mistral con 18 unidades modelo 930E4, con un balance altamente positivo en materia de seguridad, productividad, resistencia ambiental y flexibilidad del sistema en una variedad de entornos mineros.
“Estamos convencidos que la tecnología autónoma es el camino al futuro. Por lo mismo, estamos invirtiendo fuertemente para acelerar su uso y expandirla a equi- pos de apoyo y de carguío”, señala Carlos Soto, gerente general de Komatsu Chile, única empresa que hoy cuenta con camiones AHS en nuestro país.
Información, seguridad y productividad
Los camiones AHS han transportado más de 1 billón y medio de toneladas (acumulativas) de sobrecargas y minerales en Chile, Canadá y Australia, país donde Komatsu está presente en cuatro minas en la región de Pilbara, en el oeste de la isla.
La operación de AHS se controla desde una sala de operaciones, que en el caso de Gabriela Mistral está en la misma faena, pero que perfectamente podría estar en Calama como también en Santiago, a más de 1.500 km de distancia. Se utiliza un sistema informático desarrollado por Komatsu para la operación de transporte, que cuenta con distintas capas de navegación, lo que, sumado a una moderna red de comunicaciones, les permite a los camiones desplazarse y movilizar cargas de manera independiente e interactuar entre los camiones autónomos, así como con el resto de los vehículos tripulados.
Entre la faena y el centro de control hay una conexión en línea con los equipos que provee de datos sobre el estado de la máquina y sus componentes, su uso, posición, entre otros indicadores. “Este tipo de información nos permite mayor precisión en el proceso de diagnóstico. Así podemos anticipar fallas, identificar oportunidades de mejora en productividad para nuestros clientes y tener equipos más confiables y con disponibilidades más altas”, explica Carlos Soto.
En el área de seguridad, AHS es significativamente más óptimo que las actividades convencionales, donde incluso un pequeño error de manejo de un camión podría causar un grave accidente. En el caso de la productividad, los equipos autónomos operan 24 horas al día sin parar y por ende tiene un costo menor por tonelada.
“Nuestros clientes en distintas partes del mundo, han reducido sus costos unitarios de carga y acarreo hasta por sobre un 15%, en comparación con los métodos de transporte convencionales. Además, los controles automáticos optimizados del AHS reducen la aceleración repentina y la dirección abrupta, lo que resulta en una mejora de hasta un 60% en la vida útil de los neumáticos en comparación con las operaciones convencionales”, sostiene el gerente de Komatsu, quien complementa que está eficiencia permite también una reducción en su huella e impacto ambiental.