大象转身亦从容———上汽通用汽车 Ultium奥特能超级工厂参观实录
丁楠■
“奥特能工厂的正式投产，加上 月份启用的泛亚新能源试验大楼和广德电池安
3全试验室这两座“三电”系统试验中心，标志着上汽通用汽车已具备从技术研发、试验验证、生产制造到本土采购全链路的新能源完整体系能力。”
“首款基于奥特能平台打造的凯迪拉克纯电 试制车已于 月中旬下线开始整车耐久测试，年内开启预售，明年正式上
SUV LYRIQ 9
市。到 年，上汽通用汽车将基于奥特能电动车平台推出 款以上国产新能源车型。” 2025
年是上汽通用汽车按下电动化和
10智能网联化发展‘加速键’的一年。奥特能平
“2021
台的全面引入， 以及奥特能超级工厂的投产， 都是上汽通用不断创新发展的脚注。以此为新的起点，我们将向着‘引领智慧出行，成就美好生活’的愿景，大步迈进！”
月 日， 上汽通用汽车高层齐聚浦东金桥，共同启动 奥特能超级工厂投
10 15产仪式。投产前的发布会上，上汽通用汽车
Ultium总经理王永清公布上汽通用未来电动化计划，并寄予了深厚期许。
纵观上汽通用这一年，从推出电动车平台到公布中文名， 从凯迪拉克 下线再到眼下超级工厂投产，每一步都与奥特能
LYRIQ息息相关，可以说奥特能的成败决定了上汽通用未来的格局。
那么， 究竟奥特能蕴含什么黑科技？这款“整合 年技术”的产品是否名副其实？是否能助力上汽通用加速电动化战略？不妨
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与笔者一起一探究竟。
整车安全：高强度钢、防自燃专利加无线通信三重防护
年， 新能源市场初现燎原之势时，奥特能平台就开始了研发计划。问到该平台
2015
关键词时，回答只有一个：安全。
进入奥特能超级工厂，第一个映入眼帘的就是安装了奥特能平台的汽车底盘，直观感受到了上汽通用一直强调的“更安全”的真谛。
可以看到，整个平台由大量黑色钢板组成。工程师介绍，材料上，采用高强度钢和超高强度高相结合的工艺，高强钢应用占比约61%，超高强钢 37.5%。设计上，电池壳体使用高强度井字形框架结构，采用多根超高强钢横梁进行加固， 抗挤压能力达到国标的倍，大幅降低电池组受到强烈碰撞、挤压而
3发生自燃的风险，从物理结构上首先保证了电池包的安全性。
工程师进一步介绍，对于电动车电池自燃的痛点，泛亚技术中心研发了多项专利做到 七重防护 他指着电芯之间的 胶水”说，比如这里使用的气凝胶，通常使用在航
“”。 “空航天领域，可以耐受超高温材料，即使某个模具产生问题也不会产生多米诺效应，继
而影响整个电池模组。
仔细观察可以发现，奥特能平台每一个电池模块排列得整齐有序 很少有线路连接， 取而代之的是平台侧面的黑色模块，这
，就是奥特能平台业内首创且在全球率先应用的技术：无信通信技术。
据介绍， 相比于传统的电池检验方法，无线通讯技术可以减少测试中因频繁拔插接头而导致的电池零件损伤，从而提升产线效率且装配质量也得到改善，是大幅度提升电池包安全性的核心技术之一。
来料检测：把好质量的第一道关口
有了核心技术，如何实现量产，保证安全和质量是下一个挑战。
据了解，在整个生产工序中，排在首位的就是来料检测。“其实来料检测在行业内很少，因为大家都默认供应商发过来的产品都是过关的， 但上汽通用依然还是会做，把好质量的第一道关口。”工程师表示。除了电池包，就连底板等材料都不放过。
第一道关是电池包壳体和电池冷却系统的密封性测试。工程师表示，密封性关乎电池系统的可靠性和安全性， 是电池制造过程中最为关键的工艺之一。生产车间里，高精度气密仪会对每一个零部件的来料、 过程以及总成进行 100%气密性检测， 电池整包气密性测试限值比行业平均限值严苛 倍。并且检测结果可以实现全生命周期追溯， 如果后续
10出现问题，可以准确溯源并快速排查。
气密性测试之后，电池核心模组就要安装到底板里。在模组上线前，则开始第二道
数字孪生机器人进行电池上盖的自动安装
检测：在现场可以看到，通过相机扫描，机器能读取到电池包的电压、温度等信息。现场工作人员打了个形象的比方，“如果说我们是海关， 每一个电池包就相当于是来的游客。而我们检测标准严格到什么程度？不仅要求游客提供体温数据、行程数据，还要提供核酸检测报告，才能上生产线。”
模块固定：每一颗螺栓都精准到位
电池包安装后，就要对每个模块进行固定。在这个工位，只见一个巨大的机械手臂在上下挥舞， 不断发出吱嘎吱嘎的声音，进行螺栓固定。
工程师介绍，由于每个螺栓的尺寸还有微妙不同，不能统一以同样的力度或位置进行程序化安装。因此机器人携带拧紧枪取样安装后，会对每个点位进行拍照。再根据照片中的螺栓状态， 调整当前的拧紧位置，保证每一刻螺栓都精准到位。
工程师继续介绍，每一颗螺栓安装后还会生成对应的数据， 保存到云端服务器中，记录所有螺栓安装角度和扭矩，让每一颗螺栓都是有迹可循，保证后续的产品质量。
人工定位：超声波技术确保零错误
完成电池重要模块安装后，就到了电池重要的装配工艺环节： 拧紧高压插件的工位，这也是整个生产线上为数不多需要人工的环节。
简单来说，拧紧高压插件就是把电池正负极相连。因为其重要的性能，必须保证正负极不能连错，否则将造成电池短路。如果正负极未拧紧，电池包导通性问题将直接影响到产品合格率。为此，上汽通用采用人工定位加超声波精准定位技术。
工程师介绍， 在电池对面的面板上，有超声波接收器，而技术工人手中的拧紧枪上则有超声波发射器，两者一一对应，精准提醒工人要拧紧哪个螺栓，保证不会出错。
“如果工人搞错位置和顺序， 拧螺栓的机器是不会转动的。”工程师强调。
装配工艺：精度小于 0.1 毫米
完成上述一系列检测、拧紧后，到了合盖工位。机械臂正不断上下挥舞对一个模块腾挪、翻转。这是机械臂正进行上胶。与之前工位相比， 不再是机械化重复一个动作，移动的位置，机械臂的动作要复杂得多。
“合盖其实很复杂， 牵涉到物料上线、涂胶、合盖、拧紧等步骤，以前要几个工位，现在我们一个工位就全解决了，而且全自动化。”
复杂工艺能有条不紊地进行生产，都归功于数字孪生技术。原来，在设备加工方案设计初期，上汽通用汽车就通过数字孪生技术，针对轨迹、速度、出胶量等工艺参数进行了数百次虚拟仿真，模拟出最优的程序输出到现场设备， 全系统实现测量精度小于毫米，约为一根头发丝的直径。
0.1这也让该电池包可以实现整包 防尘防水和 高压喷水防护的密封等
IP67级，有效地解决了电动汽车的天敌之一———
IP6K9K
进水。
“以前那么复杂的工序都是一个个去现场实验，才能找到最优解，现在通过数字孪生技术，效率提升了很多。”工程师表示，“我们还采用了 机实时监控，检测涂胶是否到位。”
3D
一天的工厂参观是短暂的，而我们走访的也仅仅是奥特能工厂的小小一部分。但毫无疑问， 一台奥特能电池系统要合格下线，必须经历重重考验。
采访最后，当问到整体需要多少检验工序时，相关负责人回答：“4 次泄漏测试、2 次电性能测试、4 次 系统比对检测， 以及百余项视觉系统及传感器的检测，只有全部满
IT足行业领先的严苛标准才能最终合格下线，确保产品的整体交付质量。”
有着 多年历史的通用汽车， 经历了太多的风风雨雨；它的触角也因为全球化时
100代的到来，伸向世界各个角落。它的业务体量，确乎可以用大象来比拟。在新时代背景下的中国市场，智能电动已经成为不可逆转的行业趋势 参观上汽通用汽车旗下的奥特能超级工厂后，不得不说，我们
。又一次真切感受到了上汽通用非同一般的Ultium制造能力和体系化能力。正所谓：大象转身亦从容。