Dossier exclusif : Le Voyageur dévoile tous les secrets de la nouvelle gamme Signature (2e partie)
Le nouveau Liner Signature Le Voyageur, c’est l’assemblage d’un puzzle de 1 700 pièces (hors visserie). Des premiers sketches du designer à la maquette 3D, réalisée par le bureau d’études, près de 18 mois se sont écoulés. Les six qui suivent ne seront pas
Ils se définissent euxmêmes comme les hommes de l’ombre. Eux, ce sont les dessinateurs et concepteurs du bureau d’études qui planchent pour transformer le projet Sig nature en réalité en respectant autant que faire se peut le cahier des charges et le design. Amusant pour une marque qui s’adresse d’abord aux seniors, la moyenne d’âge dépasse à peine la trentaine… Sous la direction de Sylvain Socheleau, chef-projet/produit Le Voyageur (le responsable du bureau d’études), la tâche est répartie selon le domaine de compétences de chacun : par exemple Mickael Leborgne pour les côtés et le double plancher, Denis Mallet pour le mobilier, Julien Lamoureux pour la car-
rosserie et plus spécifiquement les faces arrière et avant, etc. Au-delà de leur t r av ail de conception, la démarche de ces hommes d’études consiste aussi à trouver les solutions d’industrialisation qui vont de pair et parfois les fournisseurs. Extrapolés des blue-prints (voir LMCC n° 293) qui finalisent le design, les plans de forme constituent l’ultime étape du dessin industriel. Objets de multiples retouches et corrections, pour tenir compte des contraintes techniques liées au véhicule ou à l’usinage des formes, y figurent toutes les cotes, points d’ancrage et méthodes d’assemblage qui serviront à l’industrialisation en interne ou par des sous-traitants. C’est par exemple le cas des faces arrière et avant en polyester, confiées à un nouveau fournisseur de l’ouest de la France jusqu’alors surtout spécialisé dans le ferroviaire (nez de TER). A partir des plans de forme, il réalisera les moules en epoxy qui recevront successivement gel coat, fibre de verre et résine. Sans rentrer dans les détails, précisons qu’il existe plusieurs types de polyester selon les fibres utilisées et les différentes techniques. Celle qui a été choisie par Le Voyageur consiste à créer une dépression dans le moule recouvert d’un film étanche et garantit un bon niveau de précision, notamment de l’épaisseur (4 mm), ce qui est important pour le poids. Vitrine du Signature, la face avant est l’objet de tous les soins et nécessite à elle seule trois à quatre mois de travail. Ici la technique rivalise avec l’esthétique puisque cette pièce n’est pas fixée direc- tement au châssis par une liaison rigide mais repose sur des silent-blocs. Outre la garantie d’un champ de vision optimal depuis la cabine, l’accent a été mis sur l’isolation thermique et la réduction des nuisances sonores. Le budget qui lui est consacré n’est pas anodin mais reste confidentiel : entre 100 000 et 200 000 euros. On n’en saura pas plus. Autant dire qu’il vaut mieux ne pas se rater.
L’indispensable prototype
Malgré les outils informatiques qui permettent de modéliser précisément chaque partie du véhicule, la réalisation d’un prototype reste indispensable pour contrôler la conformité de chaque élément avec la CAO (Conception assistée par ordinateur), intégrer les corrections éventuelles mais aussi pour faire subir une batterie de tests au Liner (voir prochain numéro) avant sa commercialisation. Il sera suivi d’un modèle de présérie qui intégrera les points à modifier recensés sur le prototype et plus spécifiquement à préparer la fabrication en série. “Sur le prototype on élimine 90 % des problèmes qu’on va identifier et traiter, explique Sylvain Socheleau. Il en restera encore 10 % sur le modèle de présérie, car la condition de passage sur lig ne appor te d’aut res contraintes non identifiées car nous ne sommes pas encore dans un environnement de production.”A ce stade, il s’agit en général de soucis de montage (la perceuse qui ne passe pas…) qui sont rapidement résolus. “Quand le modèle de présérie sor t, il reste normalement moins de 2 % de corrections à apporter. Le but étant d’arriver à zéro sur le premier véhicule qui sera vendu (fabrication en septembre). Après, si on détecte des problèmes, on les corrige immédiatement.” Les Signature seront fabriqués dans l’usine Le Voyageur de La Membrolle, près d’Angers, sur les mêmes lignes que les modèles de la gamme LV. Pour limiter les conséquences sur l’organisation de la production, la conception des Signature a aussi mobilisé Stéphane Dubuisson, le responsable de la production
Le prototype sera suivi d’un modèle de présérie qui servira à préparer la mise en production.
Le Voyageur. Sa mission ? En gros, faire passer les Signature de l’état de prototype à une fabrication en série en limitant les difficultés qui se présenteront aux opérateurs dans l’accomplissement de leur tâche et en préservant leur sécurité. Sachant en plus que le temps alloué pour la fabrication n’est pas identique entre les deux gammes de produits : 210 h pour les premiers, 250 h estimées pour les seconds, sans oublier les inévitables réglages des débuts… L’étude d’un nouveau camping-car doit donc intégrer en amont le temps passé à la réalisation de chacune des étapes de sa construction, mais aussi l’ergonomie et la sécurité des postes de travail qui nécessitent parfois des aménagements, ainsi que l’approvisionnement en pièces desdits postes. Selon les cas, de nouvelles méthodes devront être mises en place et assimilées. Plus qu’un simple camping-car, c’est toute une organisation industrielle et logistique qu’il faut installer et roder.
A l’abri des regards
En attendant, le prototype sera réalisé à l’abri des regards dans un espace dédié à l’usine Pilote de La Limouzinière, près de Nantes. L’assemblage commence dès la réception du châssis. Son choix n’est pas qu’une affaire de chevaux sous le capot. Car tous les châssis ne conviennent pas à tous les types de camping-cars. En l’espèce, dans la catégorie des Signature, seules les bases Mercedes ou Iveco pouvaient satisfaire aux exigences de PTAC et de gabarit des Signature. Une fois validé le choix de l’Iveco (voir encadré et LMCC n° 293), le bureau d’études s’est ensuite penché sur le choix du sous-traitant chargé de la transformation et préparation des châssis. Là encore, l’offre n’est pas illimitée. A la société Meier, grand spécialiste allemand auquel ont recours plusieurs de ses concurrents, Le Voyageur a préféré SDVI à Orvault (près de Nantes) en raison de sa proximité géographique avec l’usine Le Voyageur, de ses conditions plus avantageuses, de son agrément Iveco (le seul garage en France) qui permet de conserver l’intégralité de la garantie constructeur et de sa capacité à conserver airbags et ESP malgré les transformations : un solide argument pour les Signature qui sont les seuls de leur catégorie à pouvoir s’en prévaloir. Le Voya-
geur achète donc les châssis à Iveco et les confie à SDVI pour la découpe des tôles, les rallonges d’empattement, la pose d’élargisseur de voie et des options. Le double plancher qui viendra se greffer dessus n’est pas une technologie nouvelle chez Le Voyageur : le niveau inférieur est revêtu de polyester sur les deux faces encadrant 30 mm d’isolant type styrofoam et une structure imputrescible en composite. Mais celui des Signature est inédit par sa hauteur qui varie de 26,5 cm en partie centrale à 36 cm sur les côtés, permettant d’exploiter les flancs du châssis. La pose du plancher supérieur (contreplaqué de 15 mm + revêtement de sol) constitue une étape importante où chacun est amené à donner son avis : résistance, espace suffisant pour le passage des canalisations ou des multiples liaisons électriques, accessibilité des différents équipements : tout doit être contrôlé et/ou corrigé avant la suite du montage sous peine de sérieux déboires. La pose du mobilier (voir encadré) et des équipements suivront. Sur ce terrain les Signature innovent : plancher chauffant en cabine de série, thermostat individuel pour un réglage de la température du chauffage Alde en chambre, système By-Pass pour conserver les fonctions vitales en cas de défaillances électriques, système de bord centralisé intelligent avec connexion Bus Can/Lin, chargeur de téléphone à induction… Le câblage s’éta-
blit donc en conséquence et doit trouver sa place : à la fois protégé et accessible comme les canalisations diverses dont on vérifie la pente et le diamètre.
Autour du châssis
En plus des réunions régulières organisées pour faire le point sur l’avancement du projet, c’est en discutant et en tournant autour du châssis désormais équipé de son double plancher que certains problèmes trouveront une solution. Le montage des parois ne pose pas de difficultés : ce sont les mêmes que celles de la gamme LV (sandwich polyester 1,8 mm, styrofoam 35 mm, tôle alu intérieure 0,7 mm, tasseaux imputrescibles). Plus délicate, la pose des faces avant et arrière nécessite certains ajustements qui génèrent du retard. Rien d’inhabituel, surtout avec un nouveau fournisseur. A quelques jours de la présentation du véhicule aux concessionnaires, l’ambiance bon enfant a laissé place à un st ress palpable : pas question de ne pas être prêt… Dernière phase spectaculaire, le collage des fameux bandeaux en verre caractéristiques des Signature constitue une sorte d’aboutissement après deux ans de travail et seulement quelques heures avant la présentation du prototype au réseau de distributeurs. Reste à savoir si le Signature est aussi fiable qu’il est beau. Rendez-vous dans notre prochain numéro pour une promenade mouvementée sur l e ci rc ui t d’ e s s a i s Ive co. Un conseil : accrochez votre ceinture !