Dos­sier exclusif : Le Voya­geur dé­voile tous les se­crets de la nou­velle gamme Si­gna­ture (2e par­tie)

Le nou­veau Li­ner Si­gna­ture Le Voya­geur, c’est l’as­sem­blage d’un puzzle de 1 700 pièces (hors vis­se­rie). Des pre­miers sketches du de­si­gner à la ma­quette 3D, réa­li­sée par le bu­reau d’études, près de 18 mois se sont écou­lés. Les six qui suivent ne se­ront pas

Le Monde du Camping-Car - - SOMMAIRE - Texte : Éric Ha­rou­tel - Pho­tos : Bo­ris Ré­jou

Ils se dé­fi­nissent eux­mêmes comme les hommes de l’ombre. Eux, ce sont les des­si­na­teurs et concep­teurs du bu­reau d’études qui planchent pour trans­for­mer le pro­jet Sig na­ture en réa­li­té en res­pec­tant au­tant que faire se peut le ca­hier des charges et le de­si­gn. Amu­sant pour une marque qui s’adresse d’abord aux se­niors, la moyenne d’âge dé­passe à peine la tren­taine… Sous la di­rec­tion de Syl­vain So­che­leau, chef-pro­jet/pro­duit Le Voya­geur (le res­pon­sable du bu­reau d’études), la tâche est ré­par­tie se­lon le do­maine de com­pé­tences de cha­cun : par exemple Mi­ckael Le­borgne pour les cô­tés et le double plan­cher, De­nis Mal­let pour le mo­bi­lier, Ju­lien La­mou­reux pour la car-

ros­se­rie et plus spé­ci­fi­que­ment les faces ar­rière et avant, etc. Au-de­là de leur t r av ail de concep­tion, la dé­marche de ces hommes d’études consiste aus­si à trou­ver les so­lu­tions d’in­dus­tria­li­sa­tion qui vont de pair et par­fois les four­nis­seurs. Ex­tra­po­lés des blue-prints (voir LMCC n° 293) qui fi­na­lisent le de­si­gn, les plans de forme consti­tuent l’ul­time étape du des­sin in­dus­triel. Ob­jets de mul­tiples re­touches et cor­rec­tions, pour te­nir compte des contraintes tech­niques liées au vé­hi­cule ou à l’usi­nage des formes, y fi­gurent toutes les cotes, points d’an­crage et mé­thodes d’as­sem­blage qui ser­vi­ront à l’in­dus­tria­li­sa­tion en in­terne ou par des sous-trai­tants. C’est par exemple le cas des faces ar­rière et avant en po­ly­es­ter, confiées à un nou­veau four­nis­seur de l’ouest de la France jus­qu’alors sur­tout spécialisé dans le fer­ro­viaire (nez de TER). A par­tir des plans de forme, il réa­li­se­ra les moules en epoxy qui re­ce­vront suc­ces­si­ve­ment gel coat, fibre de verre et ré­sine. Sans ren­trer dans les dé­tails, pré­ci­sons qu’il existe plu­sieurs types de po­ly­es­ter se­lon les fibres uti­li­sées et les dif­fé­rentes tech­niques. Celle qui a été choi­sie par Le Voya­geur consiste à créer une dé­pres­sion dans le moule re­cou­vert d’un film étanche et ga­ran­tit un bon ni­veau de pré­ci­sion, no­tam­ment de l’épais­seur (4 mm), ce qui est im­por­tant pour le poids. Vi­trine du Si­gna­ture, la face avant est l’ob­jet de tous les soins et né­ces­site à elle seule trois à quatre mois de tra­vail. Ici la tech­nique ri­va­lise avec l’es­thé­tique puisque cette pièce n’est pas fixée di­rec- te­ment au châs­sis par une liai­son ri­gide mais re­pose sur des silent-blocs. Outre la ga­ran­tie d’un champ de vi­sion op­ti­mal de­puis la ca­bine, l’ac­cent a été mis sur l’iso­la­tion ther­mique et la ré­duc­tion des nui­sances so­nores. Le bud­get qui lui est consa­cré n’est pas ano­din mais reste confi­den­tiel : entre 100 000 et 200 000 eu­ros. On n’en sau­ra pas plus. Au­tant dire qu’il vaut mieux ne pas se ra­ter.

L’in­dis­pen­sable pro­to­type

Mal­gré les ou­tils in­for­ma­tiques qui per­mettent de mo­dé­li­ser pré­ci­sé­ment chaque par­tie du vé­hi­cule, la réa­li­sa­tion d’un pro­to­type reste in­dis­pen­sable pour contrô­ler la confor­mi­té de chaque élé­ment avec la CAO (Concep­tion as­sis­tée par or­di­na­teur), in­té­grer les cor­rec­tions éven­tuelles mais aus­si pour faire su­bir une bat­te­rie de tests au Li­ner (voir pro­chain nu­mé­ro) avant sa com­mer­cia­li­sa­tion. Il se­ra sui­vi d’un mo­dèle de pré­sé­rie qui in­té­gre­ra les points à mo­di­fier re­cen­sés sur le pro­to­type et plus spé­ci­fi­que­ment à pré­pa­rer la fa­bri­ca­tion en sé­rie. “Sur le pro­to­type on éli­mine 90 % des pro­blèmes qu’on va iden­ti­fier et trai­ter, ex­plique Syl­vain So­che­leau. Il en res­te­ra en­core 10 % sur le mo­dèle de pré­sé­rie, car la condi­tion de pas­sage sur lig ne ap­por te d’aut res contraintes non iden­ti­fiées car nous ne sommes pas en­core dans un en­vi­ron­ne­ment de pro­duc­tion.”A ce stade, il s’agit en gé­né­ral de sou­cis de mon­tage (la per­ceuse qui ne passe pas…) qui sont ra­pi­de­ment ré­so­lus. “Quand le mo­dèle de pré­sé­rie sor t, il reste nor­ma­le­ment moins de 2 % de cor­rec­tions à ap­por­ter. Le but étant d’ar­ri­ver à zé­ro sur le pre­mier vé­hi­cule qui se­ra ven­du (fa­bri­ca­tion en sep­tembre). Après, si on dé­tecte des pro­blèmes, on les cor­rige im­mé­dia­te­ment.” Les Si­gna­ture se­ront fa­bri­qués dans l’usine Le Voya­geur de La Mem­brolle, près d’An­gers, sur les mêmes lignes que les mo­dèles de la gamme LV. Pour li­mi­ter les consé­quences sur l’or­ga­ni­sa­tion de la pro­duc­tion, la concep­tion des Si­gna­ture a aus­si mo­bi­li­sé Sté­phane Du­buis­son, le res­pon­sable de la pro­duc­tion

Le pro­to­type se­ra sui­vi d’un mo­dèle de pré­sé­rie qui ser­vi­ra à pré­pa­rer la mise en pro­duc­tion.

Le Voya­geur. Sa mis­sion ? En gros, faire pas­ser les Si­gna­ture de l’état de pro­to­type à une fa­bri­ca­tion en sé­rie en li­mi­tant les dif­fi­cul­tés qui se pré­sen­te­ront aux opé­ra­teurs dans l’ac­com­plis­se­ment de leur tâche et en pré­ser­vant leur sé­cu­ri­té. Sa­chant en plus que le temps al­loué pour la fa­bri­ca­tion n’est pas iden­tique entre les deux gammes de pro­duits : 210 h pour les pre­miers, 250 h es­ti­mées pour les se­conds, sans ou­blier les in­évi­tables ré­glages des dé­buts… L’étude d’un nou­veau cam­ping-car doit donc in­té­grer en amont le temps pas­sé à la réa­li­sa­tion de cha­cune des étapes de sa construc­tion, mais aus­si l’er­go­no­mie et la sé­cu­ri­té des postes de tra­vail qui né­ces­sitent par­fois des amé­na­ge­ments, ain­si que l’ap­pro­vi­sion­ne­ment en pièces des­dits postes. Se­lon les cas, de nou­velles mé­thodes de­vront être mises en place et as­si­mi­lées. Plus qu’un simple cam­ping-car, c’est toute une or­ga­ni­sa­tion in­dus­trielle et lo­gis­tique qu’il faut ins­tal­ler et ro­der.

A l’abri des re­gards

En at­ten­dant, le pro­to­type se­ra réa­li­sé à l’abri des re­gards dans un es­pace dé­dié à l’usine Pi­lote de La Li­mou­zi­nière, près de Nantes. L’as­sem­blage com­mence dès la ré­cep­tion du châs­sis. Son choix n’est pas qu’une af­faire de che­vaux sous le ca­pot. Car tous les châs­sis ne conviennent pas à tous les types de cam­ping-cars. En l’es­pèce, dans la ca­té­go­rie des Si­gna­ture, seules les bases Mer­cedes ou Ive­co pou­vaient sa­tis­faire aux exi­gences de PTAC et de ga­ba­rit des Si­gna­ture. Une fois va­li­dé le choix de l’Ive­co (voir en­ca­dré et LMCC n° 293), le bu­reau d’études s’est en­suite pen­ché sur le choix du sous-trai­tant char­gé de la trans­for­ma­tion et pré­pa­ra­tion des châs­sis. Là en­core, l’offre n’est pas illi­mi­tée. A la so­cié­té Meier, grand spé­cia­liste al­le­mand au­quel ont re­cours plu­sieurs de ses concur­rents, Le Voya­geur a pré­fé­ré SDVI à Or­vault (près de Nantes) en rai­son de sa proxi­mi­té géo­gra­phique avec l’usine Le Voya­geur, de ses condi­tions plus avan­ta­geuses, de son agré­ment Ive­co (le seul ga­rage en France) qui per­met de conser­ver l’in­té­gra­li­té de la ga­ran­tie construc­teur et de sa ca­pa­ci­té à conser­ver air­bags et ESP mal­gré les trans­for­ma­tions : un so­lide ar­gu­ment pour les Si­gna­ture qui sont les seuls de leur ca­té­go­rie à pou­voir s’en pré­va­loir. Le Voya-

geur achète donc les châs­sis à Ive­co et les confie à SDVI pour la dé­coupe des tôles, les ral­longes d’em­pat­te­ment, la pose d’élar­gis­seur de voie et des op­tions. Le double plan­cher qui vien­dra se gref­fer des­sus n’est pas une tech­no­lo­gie nou­velle chez Le Voya­geur : le ni­veau in­fé­rieur est re­vê­tu de po­ly­es­ter sur les deux faces en­ca­drant 30 mm d’iso­lant type sty­ro­foam et une struc­ture im­pu­tres­cible en com­po­site. Mais ce­lui des Si­gna­ture est in­édit par sa hau­teur qui va­rie de 26,5 cm en par­tie cen­trale à 36 cm sur les cô­tés, per­met­tant d’ex­ploi­ter les flancs du châs­sis. La pose du plan­cher su­pé­rieur (contre­pla­qué de 15 mm + re­vê­te­ment de sol) consti­tue une étape im­por­tante où cha­cun est ame­né à don­ner son avis : ré­sis­tance, es­pace suf­fi­sant pour le pas­sage des ca­na­li­sa­tions ou des mul­tiples liai­sons élec­triques, ac­ces­si­bi­li­té des dif­fé­rents équi­pe­ments : tout doit être contrô­lé et/ou cor­ri­gé avant la suite du mon­tage sous peine de sé­rieux dé­boires. La pose du mo­bi­lier (voir en­ca­dré) et des équi­pe­ments sui­vront. Sur ce ter­rain les Si­gna­ture in­novent : plan­cher chauf­fant en ca­bine de sé­rie, ther­mo­stat in­di­vi­duel pour un ré­glage de la tem­pé­ra­ture du chauf­fage Alde en chambre, sys­tème By-Pass pour conser­ver les fonc­tions vi­tales en cas de dé­faillances élec­triques, sys­tème de bord cen­tra­li­sé in­tel­li­gent avec connexion Bus Can/Lin, char­geur de té­lé­phone à in­duc­tion… Le câ­blage s’éta-

blit donc en consé­quence et doit trou­ver sa place : à la fois pro­té­gé et ac­ces­sible comme les ca­na­li­sa­tions di­verses dont on vé­ri­fie la pente et le dia­mètre.

Au­tour du châs­sis

En plus des réunions ré­gu­lières or­ga­ni­sées pour faire le point sur l’avan­ce­ment du pro­jet, c’est en dis­cu­tant et en tour­nant au­tour du châs­sis dé­sor­mais équi­pé de son double plan­cher que cer­tains pro­blèmes trou­ve­ront une so­lu­tion. Le mon­tage des pa­rois ne pose pas de dif­fi­cul­tés : ce sont les mêmes que celles de la gamme LV (sand­wich po­ly­es­ter 1,8 mm, sty­ro­foam 35 mm, tôle alu in­té­rieure 0,7 mm, tas­seaux im­pu­tres­cibles). Plus dé­li­cate, la pose des faces avant et ar­rière né­ces­site cer­tains ajus­te­ments qui gé­nèrent du re­tard. Rien d’in­ha­bi­tuel, sur­tout avec un nou­veau four­nis­seur. A quelques jours de la pré­sen­ta­tion du vé­hi­cule aux conces­sion­naires, l’am­biance bon en­fant a lais­sé place à un st ress pal­pable : pas ques­tion de ne pas être prêt… Der­nière phase spec­ta­cu­laire, le col­lage des fa­meux ban­deaux en verre ca­rac­té­ris­tiques des Si­gna­ture consti­tue une sorte d’abou­tis­se­ment après deux ans de tra­vail et seule­ment quelques heures avant la pré­sen­ta­tion du pro­to­type au ré­seau de dis­tri­bu­teurs. Reste à sa­voir si le Si­gna­ture est aus­si fiable qu’il est beau. Ren­dez-vous dans notre pro­chain nu­mé­ro pour une pro­me­nade mou­ve­men­tée sur l e ci rc ui t d’ e s s a i s Ive co. Un con­seil : ac­cro­chez votre cein­ture !

Faire mon­ter sur le double plan­cher du Si­gna­ture la plu­part des des­si­na­teurs, concep­teurs et tech­ni­ciens qui posent pour la pho­to de fa­mille est aus­si un bon moyen de tes­ter sa ré­sis­tance…

En­core quelques se­maines de tra­vail et le Si­gna­ture re­vê­ti­ra tous ses atours de Li­ner de luxe.

Le châs­sis Ive­co qui a été choi­si pour les Si­gna­ture est trans­for­mé par la so­cié­té SDVI, si­tuée à Or­vault près de Nantes.

1. La pose du plan­cher in­té­rieur s’ef­fec­tue quand ca­na­li­sa­tions et fi­le­ries ont trou­vé leur place des­sous.

2. Be­noît Ho­no­ré, des­si­na­teur pro­je­teur en charge de la par­tie élec­trique, et Syl­vain vé­ri­fient les pro­por­tions d’un com­par­ti­ment tech­nique.

1. Le ca­blâge du Si­gna­ture est en rap­port avec les mul­tiples équi­pe­ments high-tech pro­po­sés de sé­rie et en op­tion.

2. Ra­dia­teur du chauf­fage cen­tral Alde et tuyau d’ali­men­ta­tion en eau.

1. Le mo­bi­lier et les équi­pe­ments sont mon­tés avant les pa­rois.

4. La fa­bri­ca­tion des pa­rois des Si­gna­ture est iden­tique à celle de la gamme LV : elle est dé­pour­vue d’os­sa­tures bois.

2. Chaque élé­ment du vé­hi­cule porte une éti­quette avec un code-barres qui per­met son iden­ti­fi­ca­tion im­mé­diate.

3. Une fois rac­cor­dé, le fonc­tion­ne­ment des équi­pe­ments est contrô­lé. Ici le pan­neau de contrôle.

Comme la face avant, la face ar­rière est réa­li­sée en po­ly­es­ter par un sous-trai­tant qui com­mence par construire un moule d’après les plans de forme trans­mis par Le Voya­geur.

1 Avant que la face avant ne soit mon­tée sur le pro­to­type, Ju­lien La­mou­reux vé­ri­fie l’ajus­te­ment du pare-brise. Il a beau­coup tra­vaillé sur la face avant avec le de­si­gner. 2 et 3 La pose de la face avant sur la caisse est une étape dé­li­cate et né­ces­site en­core quelques pe­tits ré­glages qui se­ront cor­ri­gés sur le mo­dèle de pré­sé­rie.

Les ha­billages vi­trés (4 mm) sont col­lés aux pa­rois et leur pose est l’une des der­nières étapes.

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