L’impression 3D s’ouvre à la production

À rebours des techniques traditionnelles d’usinage (fraisage, perçage, tournage, etc.) qui procèdent par enlèvement de matière, l’impression 3D suit un processus de fabrication additive qui permet de ne déposer que la quantité de matière nécessaire à la pièce et de choisir localement le matériau le mieux adapté aux efforts. Le procédé fait des progrès si spectaculaires que de nouvelles structures, impossibles à réaliser autrement, voient le jour. Airbus a ainsi réalisé un prototype de cloison bionique d’un A320 en impression métallique 3D. Ses 116 renforts en forme de squelette, inspiré de la structure alvéolaire naturelle des os, ont permis de diviser le poids de la structure pratiquement par deux, sans rien changer à sa résistance ! Le laboratoire national américain Oak Ridge a lui aussi contribué à repousser les limites de l’impression 3D grâce à un démonstrateur automobile à propulsion électrique, entièrement construit sur une imprimante à grande enveloppe (6 x 2,50 x 1,80 m). Châssis et carrosserie sont à base de granulés thermoplastiques en ABS, renforcé à l’aide de fibres de carbone, pour un poids fini de 180 kg. La machine a imprimé toutes les pièces en 24 heures, tirant encore un peu plus le prototypage rapide vers la fabrication, d’autant que les thermoplastiques et autres alliages légers utilisés dans l’impression 3D ont une résistance mécanique de plus en plus élevée. Impossible aujourd’hui de penser à une pièce qui ne puisse être imprimée demain, et le bateau imprimé pourrait très bientôt devenir une réalité.

Cette AC Cobra à propulsion électrique est la première automobile au monde à sortir d’une imprimante 3D. Mise en oeuvre par une filiale d’Airbus, l’impression métallique 3D a permis de construire une cloison d’A320 à structure bionique, deux fois plus...