Forma, des bottes « made in Roumanie »…
Quand on pense « bottes MX », on pense souvent aux trois géants : Sidi, Alpinestars, Gaerne. Mais en Italie, il y a aussi une autre marque qui tente de se faire une place au soleil : Forma. On a pu suivre le process de fabrication de la nouvelle Predator 2.0 dans l’usine située… en Roumanie. On vous raconte.
Après avoir fabriqué des bottes pendant 25 ans pour une autre marque, Ivano Binotto et sa femme ont décidé de mettre en avant leur savoir-faire pour leur propre marque. Forma voit le jour en 1999 du côté de Treviso, à seulement quelques kilomètres des sièges sociaux d’alpinestars, Sidi et Gaerne, les trois grands bottiers italiens. Lancer une nouvelle marque sur ce marché était un pari osé, mais le succès a rapidement été au rendez-vous. Depuis plus de dix ans, les bottes Forma sont dessinées en Italie mais elles sortent d’une usine de production située en Roumanie. Pourquoi la Roumanie ? La première raison est évidemment économique, avec une maind’oeuvre meilleur marché – le salaire minimum légal est à 317 euros – mais il n’était pas question de faire des concessions sur la qualité de fabrication. Et l’usine reprise par Forma est bien plus ancienne que la marque italienne. Avant de produire les 96 références différentes du catalogue, cette usine était spécialisée dans la chaussure militaire pour les armées de l’europe de l’est. Un choix qui peut étonner venant d’une firme italienne qui revendique son origine avec des petits drapeaux tricolores, mais qui a un sens quand il s’agit de prendre en compte les outils de production et la formation des employés qui bénéficient d’un savoir-faire centenaire dans le domaine de la cordonnerie.
Made in Roumanie
C’est donc du côté de Satu Mare, à quelques kilomètres de la frontière hongroise, que nous nous sommes rendus pour cette visite. Difficile de savoir ce qu’il se passe dans cette vielle bâtisse si l’on ne prête pas attention au petit panneau à l’effigie de Marvin Musquin dans sa période Honda NGS de 2009, blanchi par les rayons du soleil, qui se trouve sur la vigie tenue par la gardienne assise sur une chaise en tapisserie dont les motifs s’effacent. On entre directement dans le vif du sujet dans l’aile gauche du bâtiment avec
la première salle où les rouleaux de matière première sont découpés par des employées à l’aide de patrons aiguisés qui tranchent les pièces de cuir et de synthétique qui partent ensuite directement sur la ligne d’assemblage située à l’étage du dessus. Les 80 étapes du processus de fabrication sont assurées sur les 60 ateliers différents tenus par les 270 employés de l’usine. Les bruits des machines à coudre se chevauchent, les gestes d’une précision presque chirurgicale s’enchaînent et les bottes prennent forme dans les casiers métalliques verts qui les transportent de poste en poste. Après le patronage, le collage et la couture, l’assemblage des protections en plastique injectés. La Predator part ensuite au semelage. Le processus total de fabrication de la Predator 2.0 est de deux heures. Il est totalement maîtrisé en interne et inlassablement répété de 7 heures à 15 heures, pour une capacité de production de 700 paires par jour !
Innover pour se différencier
Après 40 ans d’évolution, on pourrait penser qu’on a fait le tour de la question sur les bottes niveau technologie. Ce n’est pas le cas. Avec plus de 115 pièces différentes pour fabriquer une Predator 2.0, il reste de la marge pour progresser. En matière de flexibilité, Forma a développé un double pivot au niveau de la cheville unique sur le marché, un système de boucle articulée qui empêche les ouvertures intempestives et se montre très fier de sa toute nouvelle semelle qui a été développée en collaboration avec ses pilotes de MXGP. Un matériau gardé secret qui allie grip et une longévité nettement supérieure à la moyenne. L’étanchéité de la botte est également un défi que tente de relever Forma, impliqué sur le marché de la route. Cette contrainte est primordiale pour assurer le succès d’un modèle qui servira à ses propriétaires au quotidien par tous les temps. Dans cette optique, ils ont mis au point un procédé de thermocollage d’une membrane étanche et respirante sur leur modèle phare « Air3 » qui pourrait être adaptée au tout-terrain dans les années à venir. Le futur ? Forma le voit brillant et ne compte pas s’arrêter en si bon chemin. Sur le marché français, qui est le plus important pour la marque, on atteint quasiment les 30 000 paires de bottes (route et TT) et l’évolution a été de plus 30 % sur ces cinq dernières années ! L’objectif, s’imposer comme une marque leader au niveau mondial et s’investir de plus en plus en compétition.
« Forma veut se faire une place parmi les géants. »