Yachting Equipement : ils savent tout faire !
Pour réaliser ces gros travaux, nous avons fait appel à Yachting Equipement, un shipchandler, filiale d’Uship, installé sur la zone artisanale du Redo toute proche du port du Crouesty. Les atouts de cette structure : des rayons bien achalandés et une équipe de professionnels aux compétences reconnues. Une collaboration sérieuse et efficace s’est donc mise en place avec Philippe Machefaux, le Monsieur « touche à tout » de Yachting Equipement. Vendeur et avant tout technicien, Philippe intervient aussi bien sur la réparation de gréement, l’électronique, la pose d’accastillage et d’accessoires d’intérieur (groupe d’eau, cuves, frigo) comme sur la préparation d’antifouling. Diplômé d’un CAP en préparation et maintenance plaisance, ce natif d’Arzon a longtemps tenu la boutique familiale Rhuys Marine (vêtements et matériel de pêche) avant de partir travailler au chantier Flahaut Marine. En 2010, il fait son entrée chez Yachting Equipement, structure finalement rachetée en 2017 par Patrick Isoard, actuel directeur des magasins Uship de Plérin et de La Trinité-sur-Mer.
concluant, nous chargeons nos vieilles cuves, en voiture direction l’embouchure de la Vilaine. Nous décidons en effet de les apporter sur place plutôt que de repartir d’une cote ou d’un dessin. Une solution plus facile pour la conception future de nos cuves qui seront réalisées en polyéthylène haute densité. Un matériau un peu moins lourd que l’aluminium mais surtout totalement insensible à la corrosion, durable et résistant aux chocs. Détail important, le PE est reconnu qualité alimentaire et certifié CE : c’est-à-dire qu’il sera tout à fait envisageable de boire l’eau du bord. Revers de la médaille, ce plastique n’est pas donné, mais il reste compétitif par rapport à l’inox par exemple. Pour garantir l’étanchéité et la résistance de la future cuve, la fabrication est dite « mécano soudée ». En effet, les plaques de 10 mm d’épaisseur découpées via une commande de découpe numérique sont pliées pour donner la forme des réservoirs, soudées, puis extrudées les unes aux autres et un compartimentage interne est intégré.
DES CLOISONS ANTIROULIS TOUS LES 90 L
Des cloisons verticales ou horizontales dites « antiroulis » sont ainsi réalisées tous les 90 litres avec trou d’évitement pour limiter l’effet potentiel d’une carène liquide. Imaginez que votre voilier stoppe soudainement dans une vague, ce sont alors des centaines de litres qui se retrouvent projetés vers l’avant, pouvant provoquer à terme une fissure du réservoir… Tous les produits finis subissent d’ailleurs un test d’étanchéité à l’air avec mise en pression, prises de photos et même rédaction d’un PV pour les réservoirs de carburant avant la remise au client. Dernière étape avec la fixation des trappes de visite et des différents piquages : les embouts d’entrée et de sortie d’eau. Côté fixations, le support par gravité n’étant pas plus recommandé, l’entreprise refuse tout simplement de repartir sur le même modèle de tenue pour des raisons de sécurité. Nos futures cuves devront donc être calées par un jeu de sangles, de la mousse, un bardage supérieur, peu importe tant qu’elles ne bougent pas d’un iota en cas de chavirage. Entre le dessin, l’usinage, les opérations de pliage, soudure et l’installation des périphériques, les nouveaux réservoirs de Diaphani auront demandé presque deux jours de travail. Il faudra compter sur un devis oscillant entre 600
et 800 euros pour chaque réservoir de 150 litres. La fourchette de prix s’explique par cette construction systématiquement réalisée sur mesure en fonction des formes demandées par le client ou exigées par la structure du voilier.
UN ANCRAGE MULTIDIMENSIONNEL
Après réception de nos deux magnifiques cuves couleur anthracite, reste l’épreuve du remontage. Avant toute chose, nous réinstallons poste pour poste de la tuyauterie neuve en passant sur un standard alimentaire. C’est-à-dire que les tuyaux sont dorénavant constitués d’une enveloppe interne en PVC. Chaque raccord est assuré par un double jeu de colliers. Nous finissons par caler nos cuves dans leurs anciennes places sans trop de souci avant de nous pencher sur le système de fixation. Après réflexion, nous optons pour un ancrage en latéral et dans la longueur grâce à un jeu d’équerres (quatre en tout : deux sur le côté et les deux autres à chaque extrémité), directement rapporté sur le cadre alu de la bannette du carré. Cadre qui est soudé à la structure du bateau. Pour les tenir fermement calées en cas de gîte prononcée voire de chavirage, nous rajoutons une plaque en aluminium au-dessus de chaque cuve, à son tour vissée sur le périmètre du cadre. Réalisées par Inox Marine, une entreprise du Crouesty, les pièces métalliques sont produites elles aussi sur mesure. Enfin, de la mousse est posée par collage sur les varangues pour éviter tout ragage et les raccords sont changés pour mieux s’adapter à la taille et au circuit de la future tuyauterie. Une belle débauche d’énergie mais quel immense bonheur de voir trôner fièrement dans le carré de Diaphani ces belles cuves noires promises au plus bel avenir !