So entsteht eine Silbergabel

1. Los geht es an der wohl schwersten Tapete in Schwaben. So nennen die beiden Chefs der „Gebrüder Reiner Silbermanufaktur“die Wand, in der alle Formen für die Bestecke gelagert sind. Wie viele es genau sind, haben Rainer Liebenberg (links) und sein Sohn Robert nicht gezählt. Es sind aber tausende. Und manche Formen sind schon uralt. Bestellt also ein Kunde ein bestimmtes Silberbesteck, wird die entsprechende Form aus dem großen Regal geholt. In unserem Fall ist es eine Gabel mit dem Muster „Augsburger Faden“. So eine Form ist aus Werkzeugstahl und besteht immer aus zwei Teilen. 9. Nun ist die Gabel eigentlich schon fertig. Damit sie aber perfekt aussieht, wird sie noch auf Hochglanz poliert: Das macht Poliererin Angela Piossek. 10. Bevor die Gabel an die Kunden verschickt wird, geht sie noch durch Birgit Schmids Hände. Die ist für die Endkontrolle zuständig. Das heißt: Sie prüft, ob die Gabel auch perfekt geworden ist. Es kommt auch vor, dass Namen und Bilder in die Gabel graviert werden – zum Beispiel den Bundesadler in das Besteck der Deutschen Botschaft in Washington D.C. (Bild unten links). Das macht Brigitte Pfeiffer. Ist die Gabel perfekt, kommt sie in ein Schächtelchen (unten rechts) – das später ein Kunde öffnen wird. 8. Für den Feinschliff ist Besteckschleifer Engelbert Hafenmair zuständig – seit 49 Jahren. Dafür verwendet er Bimsstein und ein Filzrad, das sich schnell dreht. Hat er die Gabel fein geschliffen, kommt sie erst in ein Ultraschallbad, damit sie supersauber ist. Danach wird ihr in einem ähnlich aussehenden Silberbad noch eine dünne Silberschicht verpasst. 7. Dann muss die Gabel an den Rändern geschliffen werden, damit sich später niemand beim Essen an einer Metallkante verletzt. Außerdem sieht eine geschliffene Gabel schöner aus. Für den Schliff zwischen den Zinken gibt es auch ein besonderes Schleifgerät (rechtes Bild). 3. …ein lustiges Muster in der Metallplatte, die übrig bleibt. Dieser Abfall wird wieder zu einer neuen Platte verarbeitet. Sven Treml macht nun mit dem Gabelrohling weiter. Dieser wird geglüht. Das heißt: Er wird in einem Ofen stark erhitzt und dann wieder abgekühlt, damit sich das Metall besser verarbeiten lässt. Anschließend wird der Rohling noch in einer Form gequetscht. So bekommt er eine ganz leichte Wölbung nach oben. Den Unterschied zeigt Sven Treml auf dem Bild: der obere Rohling ist nicht gequetscht, der untere schon. 4. Nun muss der Rohling in die große Presse. Dort spannt Sven Treml die beiden Teile der Gabelform ein, legt den gequetschten Rohling auf den unteren Teil und drückt einen Knopf. Dann ächzt die alte Maschine, der obere Teil der Prägeform rauscht hinunter, es gibt einen Knall und der obere Teil fährt wieder nach oben. Nun ist dem Rohling anzusehen, dass aus ihm mal eine Gabel werden soll. Mit 450 Tonnen Kraft hat die Maschine das Muster und die gewellte Form hineingedrückt. Das entspricht dem Gewicht von etwa 75 Elefanten. Danach muss eine andere Maschine noch die Metallüberreste an den Seiten der Gabel grob abstanzen. 6. An einer Maschine (oben links) aus dem Jahr 1924 wird nun der Durchbruch zwischen den Zinken gestanzt (oben rechts). Damit sich die Zinken dabei nicht verbiegen, bleiben sie zunächst an der Spitze miteinander verbunden. Sven Treml trennt die Zinken anschließend an einem besonderen Schleifgerät (unten rechts). Auf dem linken Bild kannst du gut den Unterschied zwischen vorher und nachher erkennen. 5. Nun sind gute Augen gefragt. Sven Treml legt die Gabel in eine Form ein, damit sie nicht verrutscht. Nun drückt er mithilfe eines Schraubrads den Prägestempel in den Gabelgriff. Der verrät nämlich, aus welchem Material die Gabel und wie hoch der Silberanteil in dem Metall ist (siehe Infokasten).

Texte: Lea Thies

Bilder: Bernhard Weizenegger Überschriften: Lennart aus Augsburg