Der Airbus Bolzen, der aus dem Drucker stammt
Der Luftfahrt-Konzern stellt immer mehr Teile in 3D-Technik her. Auch das Donauwörther Werk mischt mit
Donauwörth/Augsburg/Varel Der europäische Airbus-Konzern druckt immer mehr Teile für Flugzeuge aus. Hier kommen 3D-Drucker ins Spiel. Mit der Technik wird Material Schicht für Schicht aufgetragen. So lassen sich dreidimensionale Gegenstände erzeugen. „Wir zählen die verschiedenen Teile bei Airbus nicht mehr genau, die wir ausdrucken. Aber es sind einige hundert“, sagt Detlev Konigorski, Innovations-Manager des Konzerns.
Ob Plastik, Titan und künftig auch zunehmend Aluminium: Der von Franzosen und Deutschen dominierte Konzern ist in der Lage, mit verschiedenen Materialien zu arbeiten. Bisher werden überwiegend kleinere Gegenstände wie etwa Halterungen, die zwischen der Kabine und der Außenhaut eines Flugzeugs angebracht sind, hergestellt. „Noch ist der 3D-Druck bei uns nicht voll industrialisiert“, erläutert Konigorski. Doch das Verfahren bringt schon heute zumindest bei einigen Anwendungen deutliche Vorteile gegenüber herkömmlichen Produktionsmethoden wie der Zerspanung. Denn es lassen sich manche Baugruppen leichter und damit spritsparender und umweltfreundlicher herstellen – und das oft auch kostengünstiger. Die Sicherheit steht in der Luftfahrtbranche natürlich immer an erster Stelle. Daher müssen die im 3Druck-Verfahren produzierten Teile die in der Luftfahrtindustrie übliche, zeitaufwendige Zertifizierung durchlaufen.
Die neue Technik zieht nun in die Hallen vieler Standorte des europäischen Luftfahrt-Riesen ein. Heute wird in Donauwörth bei Airbus Helicopters der Startschuss für die Produktion von Bauteilen im industriellen 3D-Druckverfahren gegeben. Dabei entstehen für die Türen des Airbus-Langstrecken-Flugzeugs A350M Verriegelungswellen, eine Art komplexer Bolzen.
An dem nordschwäbischen Standort werden Türen und Tore für alle Airbus-Flugzeugprogramme gebaut. In dem Bereich arbeiten rund 800 der etwa 7000 Beschäftigten des vor allem für seine Hubschrauber bekannten Werkes. Die Verriegelungswellen entstehen aus Titan-Pulver. Dabei schmelzen vier Laser-Strahlen das Pulver und bauen Schicht für Schicht die Teile auf. Der Clou ist dabei: Dadurch entstehen Formen, die aus deutlich weniger Material bestehen und damit leichter, aber genauso stabil wie herkömmliche Bauteile sind. Und wirtschaftlich ist das neue Verfahren auch: In einem Druckvorgang können bis zu 28 Verriegelungswellen produziert werden. Die Serienfertigung soll Anfang 2019 beginnen. Ein Jahr später heben dann wohl die ersten Bauteile im A350 ab.
Die Experten der Airbus-Tochter Premium Aerotec sind aber die 3D-Druck-Pioniere in dem Luftfahrt-Konzern. Das Unternehmen sitzt in Augsburg und beschäftigt dort rund 4000 Frauen und Männer. Doch das 3D-Druckzentrum ist im niedersächsischen Varel angesiedelt. Dort sind rund 75 der etwa 1600 Mitarbeiter damit beschäftigt, das neue Fertigungsverfahren voranzutreiben. Standort–Leiter Gerd Weber, ein gebürtiger Ulmer, hat einiges vorzuweisen: So werden 30 mal 25 Zentimeter umfassende Teile für Kraftstoff-Belüftungssysteme des Transportflugzeuges A400M gedruckt. Schon heute können die 3D-Druck-Spezialisten so bis zu 86 Zentimeter große Gegenstände aus Titan herstellen. Premium druckt in Varel ein Bauteil für ein FormelEins-Team. Weber nennt keinen Namen. Er verrät auch nicht, welches Unternehmen sich hinter dem Super-Sportwagen befindet, das als nächstes 3D-Teile bekommen soll. Dafür bestätigt Weber, dass ArianeRaketen mit solchen Baugruppen ins All abheben werden. Schon heute stehen acht Druckanlagen in dem Werk. Der Premium-Manager bleibt trotz großer Fortschritte auf dem Teppich: „Wir sind keine Fantasten, die glauben, dass man ganze Flugzeuge drucken kann.“