Ein Standard fürs Papierboot
Premium Aerotec in Varel fördert strukturiertes Arbeiten
Varel – Viele Menschen im Kreis Friesland und drumherum kennen sie: die Papierund Kartonboot-Regatta im Vareler Hafen. Auch der Flugzeugbau-Zulieferer Premium Aerotec am Ort ist jährlich mit einem Zwei-Mann-Boot aus Papier und Karton dabei.
Und nun zur PIA-Bewerbung: Der Bau habe stets viel Zeit in Anspruch genommen, erläutert Henning Fellensiek aus der Ausbildungsleitung. „So wurde der Entschluss gefasst, dass ein reproduzierbarer Standardentwurf inklusive der nötigen Fertigungsmittel entwickelt werden muss.“
Team organisiert sich
Es wurde ein Team aus vier Dualstudenten des ersten Lehrjahres gebildet. „Da es sich um das erste Gemeinschaftsprojekt handelte, spielten auch soziale Komponenten eine große Rolle“, sagt Fellensiek. Das Team hat sich vollkommen selbstständig organisiert. Für den Betrieb ist klar: „Für die Ausbildung stellt das Projekt einen großen Mehrwert dar und bietet den Azubis die Möglichkeit, sich strukturierte Arbeitsweisen anzueignen und umzusetzen.“
Das Team orientierte sich an industriellen Standards in der Flugzeugindustrie. Man begann mit der anfänglichen intensiven Recherche zu Rip
Azubis von Premium Aerotec in Varel bei ihrer Siegesfahrt bei der Regatta.
penkonstruktionen, Bespannung, Verbundmaterialien, Lackierung und Bauform sowie einer Fehleranalyse der Vorjahre. Darauf aufbauend wurde ein herunterskaliertes Modell konzipiert und erstellt, mit Berechnungen etwa zu Schwerpunkt, optimaler Verdrängung und Auftrieb.
Bei Belastungstests des Modells konnten Planungen bestätigt und finale Dimensionen sowie Rahmenbedingungen festgelegt werden. Mit digitalen Zeichenprogrammen wurde ein vollständiges Modell inklusive technischer Zeichnungen erstellt.
Ressourcen schonen
Darauf folgend galt es, ein angepasstes Ressourcenmanagement zu etablieren – mit wenig Verschnitt und optimaler Kalkulation. Auf dieser Basis
entstand ein Prototyp.
Nach erfolgreicher Testphase wurde eine Standardisierung eingeführt – einschließlich Erstellung von Anreißschablonen sowie der Errichtung von „Lean“-konformen Arbeitsplätzen und -methoden. Darüber wurde eine verständliche Montageanleitung verfasst. Damit war das Projekt für die Dualstudenten abgeschlossen. Sie begleiteten den ersten Durchlauf der standardisierten Produktion.
Fellensiek: „Besonders hervorzuheben sind die erzielten Lerneffekte. Mit der Standardisierung konnte der Verschnitt reduziert und die Effektivität erhöht werden.“Durch die klaren Strukturen bei der Aufgabenverteilung im Fertigungsprozess konnten die Azubis diese gelernten Fähigkeiten dann im eigenen Berufs-Alltag anwenden.