Festo wertet Standort St. Ingbert immer weiter auf

Der Standort St. Ingbert entwickelt sich für den Industrie-Zulieferer Festo immer stärker zu einem Leitwerk für neue Technologien. Hier arbeiten mittlerweile schon über 3000 Mitarbeiter.

Hannover. Der Standort St. Ingbert wird für den Esslinger Industriezulieferer und Pneumatik-Spezialisten Festo „immer wichtiger“. Das hob der neue Vorstandsvorsitzende des Familienunternehmens, Claus Jessen, gestern auf der Bilanzpressekonferenz des Unternehmens auf der Hannover Messe hervor. St. Ingbert beheimate nicht nur das Leitwerk für pneumatische Antriebe (bei denen Luftdruck die Kräfte überträgt). Der Standort sei auch das konzernweite FestoKompetenzzentrum für weitere Einsatzmöglichkeiten von Polymeren (Kunststoffen) in der Fertigung. Wie beim Auto würden robuste Kunststoffe vermehrt Metall bei den Elektro- und Pneumatik-Komponenten ersetzen, erläuterte Vorstandschef Jessen.

Er erinnerte daran, dass an der Saar in die erweiterte Produktion für pneumatische Antriebe und in das PolymerKompetenzzentrum insgesamt 33 Millionen Euro investiert wurden. Zudem sei St. Ingbert ein wichtiger Logistik-Standort für den Konzern. Im Saarland arbeiten inzwischen – inklusive der knapp 130 Auszubildenden – mehr als 3000 Mitarbeiter bei Festo. Im Stammwerk in Esslingen sind es fast 5700 Beschäftigte, weltweit 18 700.

Im vergangenen Jahr ist Festo erneut „kräftig gewachsen“, sagte Vorstandschef Jessen. Weltweit wuchs der Umsatz um acht Prozent auf 2,64 Milliarden Euro. Treiber waren Amerika (plus zwölf Prozent) sowie Deutschland und Fernost (jeweils zehn Prozent). Allerdings war das Unternehmen noch von einer stärkeren Steigerung der Umsatzerlöse ausgegangen. Die schwächere Nachfrage in China und Europa, aber auch in Brasilien „haben hierbei als Dämpfer gewirkt“.

Auf der Hannover Messe zeigt Festo, welchen Beitrag man für die Digitalisierung der Industrieproduktion leisten will. Industrie 4.0 prägt die weltgrößte Industrieschau. Sie hat unter anderem zum Ziel, dass Fertigungsmaschinen direkt mit dem Produktteil, das sie herstellen sollen, über das Internet „kommunizieren“können. So wird die Herstellung kleiner Stückzahlen rentabel, da die Fertigung flexibel auf veränderte Anforderungen an das Endprodukt reagieren kann. „Mit unserer Erfahrung in der Pneumatik und im elektrischen Antrieb haben wir die optimalen Grundlagen, um für viele Branchen spezielle Lösungen anzubieten“, betonte der Festo-Chef. Außerdem sollen die Produktionsprozesse besser überwacht werden können. Analyse-Geräte sollen feststellen, ob an einen Roboter ein Teil ausgetauscht werden muss. So kann man einen Ausfall in der Fertigung verhindern. low Claus Jessen