L’azienda riconvertita
La riconversione a tempo di record L’azienda di Medolago ha già inviato i primi 12 prototipi per sostenere i test di idoneità
Trasformazione in tempo record, per la Tecnofilati di Medolago. Obiettivo: produrre 10.000 mascherine al giorno.
La richiesta di mercato, su scala nazionale, è mostruosa: 90 milioni di mascherine. Con una produzione massima di 10 mila al giorno, in un anno se ne potrebbero produrre 3 milioni e mezzo. Una goccia in un mare, spalmata su un arco temporale di dodici mesi, ma alla Tecnofilati di Medolago ci proveranno. Sono pronti. O meglio, nel giro di una settimana, hanno fatto di tutto per esserlo e con l’invio dei primi 12 prototipi al Politecnico di Milano per i necessari test di idoneità, cui seguirà la certificazione CE, con l’imprimatur dell’Istituto Superiore di Sanità, la produzione può partire. «Quando ho letto che negli ospedali si ricavavano mascherine tagliando delle lenzuola di cotone, in assoluto il peggior materiale per questo utilizzo, mi sono detto che qualcosa si poteva e doveva fare», afferma il numero uno di Tecnofilati, Andrea
Abati. Dal combinato di un’intuizione e di una domanda di mercato emergenziale, il gruppo tessile (25 anni di storia, 40 dipendenti, un centinaio di collaboratori per un fatturato di 10 milioni) ha attuato nel giro di sette giorni una parziale riconversione capace di mettere in filiera un know how industriale maturato dal gruppo in decenni e che vede come elemento centrale i filati. Che possono essere di carbonio, d’argento, rame ed essere utilizzati in ambito medico, chimico, militare e sportivo.
Hanno proprietà benefiche, ed è per questo che vengono impiegati anche nell’healthcare, contro ad esempio gli inestetismi estetici, ma in questo caso l’impiego e il mercato di riferimento è quello della salute pubblica. «Quelle che andremo a produrre sono mascherine realizzate con un tessuto a fili di carbonio sul lato esterno — spiega Abati — separate da un secondo strato in poliammide antibatterico, con proprietà specifiche antigoccia e di barriera». Si tratta, se così si può dire, della mascherina più «semplice», classificata come ffp (ovvero filtering face piece) 1, ma che presenta alcuni vantaggi,primo tra tutti quello della lavabilità. «Può infatti essere lavata 10 volte — puntualizza Abati — e riutilizzata». Anche il costo al pubblico si dovrebbe aggirare intorno ai 10 euro. Non sono escluse poi, in fase di perfezionamento, ulteriori fasi di ricerca e sviluppo di prodotto che potrebbero, in un futuro non troppo lontano, consentire al gruppo bergamasco di produrre mascherine di protezione di diverse classi, a seconda di un filtraggio di particelle sempre più piccole. Per la Tecnofilati si tratterebbe di un asset produttivo tutto da scoprire, ma in un’ottica, come evidenzia ancora Abati, del tutto nuova: «Proprio perché questa emergenza, una volta superata, cambierà completamente alcuni nostri comportamenti. Penso a quelle professioni che richiedono uno stretto contatto tra le persone come parrucchieri e centri estetici. Intanto, però, ci sono aziende che non possono continuare a produrre e a lavorare perché mancano i presidi di protezione. Pensiamo a fare quello che serve e in fretta».