«Quella buona? Questione di disciplina e sostenibilità»

Nel birrificio più grande d’Italia, vicino a Bergamo: pannelli solari, sicurezza e consumi bassi

Autoritratto con moglie In questo quadro, dalla serie «Il ritorno del figliol prodigo», scena della taverna (1637 circa), Rembrandt ritrae se stesso con la moglie Saskia van Uylenburgh in acciaio (dalla capacità di 1.700.000 di litri al giorno) alla cantina da 25 milioni di litri, sino al reparto di imbottigliamento in cui vengono prodotte in media 400 milioni di bottiglie e 1,5 milioni di fusti di birra all’anno (principalmente Heineken e Birra Moretti) tutti mostrano grandissima attenzione.

«La salute del personale, insieme alla sostenibilità ambientale degli impianti di produzione — dice Mele — sono basilari. Accanto alla riduzione dei consumi di acqua ed elettricità, al contenimento degli sprechi, al riutilizzo delle fonti energetiche, coinvolgiamo il personale chiedendo loro suggerimenti in tema di sicurezza e miglioramento della produzione». Che quello del direttore non sia un discorso di circostanza lo conferma Laura Garavelli, 51 anni, tecnica specializzata del packaging, interrogata a sorpresa nel suo reparto: «Succede che un collega ti bacchetti se ti vede senza gli occhiali. E tutti stiamo attenti a non sprecare una goccia di acqua». Spostandosi dalla piazzola dello stoccaggio, in cui i camion depositano il malto di orzo e il mais, alla sala in cui si Dinamismo In alto, una veduta esterna del birrificio Heineken a Comun Nuovo (Bergamo). A sinistra, i pannelli solari sul tetto, che ne alimentano la produzione ( crea un primo liquido zuccherino caldo ( la parte solida degli scarti non viene eliminata, bensì venduta come mangime per le mucche da latte), dal reparto di filtrazione (un rilevatore di CO2 segnala la presenza di eventuali livelli di rischio) in cui la birra ancora torbida viene appunto filtrata e stabilizzata, sino alle velocissime linee di imbottigliamento (55 mila bottiglie all’ora da 33 cl, 37 mila da 66 cl), al Birrificio di Comun Nuovo si può dire che, al pari del luppolo, «l’ambiente» è uno degli… ingredienti principali. «Grazie a ingenti investimenti, di cui 5,2 milioni di euro solo nel 2014, volti all’efficientamento delle linee produttive e al miglioramento dell’impatto sull’atmosfera — prosegue Mele — stiamo raggiungendo obiettivi concreti. Andiamo sul tetto…».

Una scaletta in alluminio permette di raggiungere i 3.984 pannelli fotovoltaici capaci di generare 1,1 GWh di energia pulita, e di ridurre ogni anno le emissioni di CO2 di oltre 447 tonnellate. «Voglio sottolineare anche l’aggiornamento dell’impianto di illuminazione nel reparto di confezionamento con sistema led, con un risparmio di 80 MWh all’anno. Quello della riduzione dei consumi è un grande motivo di orgoglio per noi — rimarca il direttore Mele —, testimoniato anche dal progetto “Fattore evaporazione”, che consente di utilizzare 150 mila m3 di gas naturale in meno ogni anno». Senza dimenticare l’acqua, «che per noi è preziosa — conclude —, visto che la birra ne è composta per il 95%. Quindi stiamo attentissimi a ridurne l’impiego nella pulizia delle strutture produttive, in fase di sterilizzazione e raffreddamento durante la fase di fermentazione: fondamentali, nel favorirne il riciclo, sono gli impianti condensatori evaporativi, tanto che il consumo in tutta la produzione si è ridotto del 40% (per un risparmio di circa 960 milioni di litri all’anno, pari a 1 miliardo di bottiglie - ndr) ».