Economia circolare, il futuro è nel riutilizzo dei materiali già usati
Economia circolare. Per l’industria grandi opportunità: l’uso efficiente di risorse innesca risparmi e innovazione. Trasformandosi in occupazione, export e redditività
Non più usa e getta, ma usa e ricicla. Il futuro del manifatturiero è nel riutilizzo dei materiali già usati, nel taglio dei consumi di materie prime vergini, nella riduzione dei rifiuti e dello spreco energetico. Ce lo dice l’Europa, ma ce lo dicono anche i bilanci delle imprese impegnate nella rivoluzione circolare, che corrono più delle altre. Del resto l’Italia, da sempre povera di risorse, è già ben piazzata per tener testa alla pressione competitiva globale, grazie a un’importante tradizione di “frugalità”. Dai rottami di Brescia agli stracci di Prato, fino alla carta da macero di Lucca, il sistema industriale italiano pratica da secoli l’economia circolare. Ma non bisogna mollare la presa.
«Tra i grandi Paesi europei, siamo quello con la quota maggiore di materia prima seconda impiegata dal sistema produttivo», spiega Domenico Sturabotti, direttore di Fondazione Symbola, il punto di riferimento centrale in Italia per le imprese impegnate nella transizione verso un sistema produttivo circolare ed efficiente. In base ai dati di Eurostat, è materia prima seconda quasi un quinto (18,5%) del materiale utilizzato dal sistema produttivo italiano, ben davanti alla Germania (10,7%), unico Paese più forte di noi nella manifattura. Con 256 tonnellate per milione di euro, dato quasi dimezzato rispetto al 2008 e molto minore rispetto a quello della Germania (424), siamo il più efficiente tra i grandi Paesi europei nel consumo di materia dopo la Gran Bretagna (che impiega 223 tonnellate di materia per milione di euro, ma ha un’economia più legata alla finanza). Siamo secondi dopo la Germania (59 milioni di tonnellate) per riciclo industriale con 48 milioni di tonnellate di rifiuti non pericolosi avviati a riciclo (meglio di Francia, Regno Unito e Spagna). Un recupero che fa risparmiare al sistema energia primaria per oltre 17 milioni di tonnellate equivalenti di petrolio l’anno ed emissioni per circa 60 milioni di tonnellate di CO2.
Il vantaggio della circolarità, però, non si limita al taglio delle bollette e delle emissioni. «La maggiore efficienza si traduce in minori costi produttivi, minore dipendenza dall’estero per le risorse e maggiore innovazione, che si tratti di prodotti realizzati dagli scarti o della rigenerazione di elettrodomestici, del riutilizzo degli abiti o della produzione di bioplastiche da residui agricoli», rileva Sturabotti. «Le medie imprese industriali che hanno investito l’anno scorso in ricerca e sviluppo sono il 27% tra quelle che puntano sull’eco-efficienza e solo il 18% tra le altre», precisa.
Ancora più interessanti sono le ricadute che emergono sul fronte della competitività. «Le medie imprese manifatturiere che hanno investito in eco-innovazione nel triennio 20142016 hanno registrato performance superiori a quelle non investitrici», in base all’ultima indagine di Symbola in collaborazione con Unioncamere. Ai migliori risultati aziendali vanno ad affiancarsi quelli sull’occupazione: il 41% delle imprese impagnate nell’eco-innovazione hanno registrato una crescita degli occupati contro il 31% delle altre. Non solo: le imprese eco-investitrici hanno segnato una crescita dell’export nel 49% dei casi, contro il 33% delle altre.
In pratica, l’economia circolare è un’importante leva per la crescita, come dimostrano tante storie di imprese che hanno trasformato le sfide ambientali in opportunità di business, sfruttando anche le tecnologie dell’industria 4.0. Tutti i settori e tutte le filiere ne sono interessati, ma la meccanica è il comparto manifatturiero che ha meglio interpretato la transizione verso modelli produttivi circolari, con la progettazione di macchine utensili sempre più orientate all’efficienza e al recupero, a partire dal caso della fiorentina Dell’Orco & Villani (si veda box a fianco, ndr) fino al primato della vicentina Tonello, che produce da 35 anni macchine per il finissaggio di capi d’abbigliamento adottate da tutti i più grandi marchi mondiali della moda, grazie ai loro sistemi di riciclo continuo dell’acqua, con consumi e dispendio energetico molto inferiori rispetto alla concorrenza. Famosa è l’innovazione NoStone per ottenere l’effetto consumato dei jeans che, grazie all’azione meccanica e non chimica, non produce polveri o fanghi e riduce il consumo di acqua. Anche per questo siamo leader mondiali in un comparto che quest’anno prevede una crescita del fatturato del 9,3% a 6.650 milioni di euro.
Eccellenze circolari si trovano anche in altri settori classici del Made in Italy, come l’arredamento, dove spicca il caso della mantovana Saviola, che sottrae ogni anno alla discarica un milione e mezzo di tonnellate di legno per produrre pannelli truciolari in 14 stabilimenti fra Italia, Belgio e Argentina, senza sacrificare un albero. Nell’abbigliamento c’è il caso di Thermore, leader mondiale delle imbottiture termiche, precursore del riciclo della plastica fin dagli anni Ottanta, con diverse linee derivate da poliestere riciclato post-consumo, tra cui la nota Ecodown realizzata completamente con fibre ricavate dal riciclo della plastica. In media, per la realizzazione di una giacca imbottita con Ecodown si riutilizzano circa dieci bottiglie di plastica che altrimenti finirebbero nei rifiuti.
Il punto è che stanno rapidamente cambiando anche gli stili di vita e i modelli di comportamento dei consumatori. Il tema della sostenibilità appassiona o quanto meno coinvolge il 59% degli italiani, 29,7 milioni di persone, in base all’ultimo rapporto Lifegate. Non a caso il fatturato complessivo dell’alimentazione biologica cresce a doppia cifra, sfiorando ormai i 5 miliardi, e il consumo consapevole è in pieno boom. Legambiente stima che questi nuovi filoni di business potrebbero creare 867mila posti di lavoro a livello europeo e 190mila solamente in Italia.