Günstiger bauen mit Robotern
Das Unternehmen Leko Labs geht neue Wege beim Wohnungsbau. Der Betrieb legt ehrgeizige Wachstumspläne vor
In Luxemburg stecke man überwiegend noch in der „Steinzeit“fest, man errichte Gebäude, indem man Steine aufeinanderschichtet, scherzt François Cordier, der Gründer des Start-ups Leko Labs. Der Bausektor im Land setzt weiterhin überwiegend auf gemauerte Wände, Beton und Stahl.
Aus Klimasicht ist das problematisch, weil alleine Beton und Stahl für etwa 15 Prozent der weltweit ausgestoßenen Treibhausgase verantwortlich sind. Es sei in den letzten Jahren beim Bau sehr stark darauf geachtet worden, dass die Gebäude bei der Nutzung möglichst wenig Energie verbrauchen, sagt Cordier. „Es macht aber wenig Sinn, dass dann auf der anderen Seite so viel Energie verwendet wird, um die Baumaterialien herzustellen“, ist der Unternehmer überzeugt.
Eine logische Alternative ist das Bauen mit Holz. Dabei wird das CO2 im Holz für die Lebensdauer des Gebäudes gespeichert. Technische Fortschritte in den letzten Jahrzehnten haben dafür gesorgt, dass die Materialeigenschaften und Haltbarkeit des nachwachsenden Rohstoffs inzwischen mit herkömmlichen Materialien mithalten können. Das Problem bisher war, dass Bauen mit Holz deutlich teurer war als mit Stein, Beton und Stahl. Das will Cordier mit seinem Unternehmen, das seinen Sitz in Foetz hat, ändern. Leko Labs liefert fertige Wände und Komponenten direkt auf die Baustellen, die vor Ort nur noch zusammengesetzt werden.
Ressourcenschonende Bauweise
Die Kosten drückt das Unternehmen mithilfe von Technologie. Eine selbstentwickelte Software berechnet auf Grundlage der Baupläne der Architekten, welche Komponenten in welcher Materialstärke benötigt werden. „Die Wände in den unteren Etagen müssen beispielsweise viel mehr Gewicht tragen, daher muss dort mehr Material verbaut werden. In den oberen Stockwerken kann man das einsparen. Unser Computerprogramm optimiert so den Materialeinsatz und reduziert die Kosten“, erklärt Cordier.
Nach den Plänen der Software werden dann in der neuen Produktionslinie die einzelnen Komponenten weitestgehend von Robotern hergestellt. Das Prinzip funktioniere ähnlich wie bei einem 3D-Drucker, erklärt Cordier. Jede Wand könne unterschiedlich aufgebaut sein; an den Kosten ändere sich nichts, ob man von einer Komponente nur eine herstellt oder hundert. Mit der Methode müsse man 60 Prozent weniger Material verbauen als bei herkömmlichem Massivholz und verwendet 95 Prozent weniger Klebstoff, versichert Cordier.
Konkurrenzfähig gegenüber Beton
Auch der hohe Grad der Automatisierung sorgt dafür, dass die Herstellungskosten gering bleiben. „Wir fingen mit Kosten von etwa 290 Euro pro Quadratmeter an, mit der nächsten Generation konnten wir das auf 150 Euro reduzieren. Mit der dritten Generation, die in Entwicklung ist, werden wir das nochmal günstiger machen können. Aber wir sind jetzt schon konkurrenzfähig im Vergleich zu Beton“, sagt Cordier.
Auch wenn das Material selbst mitunter mehr koste, seien seine Lösungen für die Entwickler günstiger, weil bei den Holzkonstruktionen die Isolierung direkt mitverbaut werden kann. „Dadurch werden die Wände dünner und man gewinnt an Fläche hinzu“, sagt er. Zwischen fünf und acht Prozent Fläche könne man so einsparen. Gerade bei den Quadratmeterpreisen, die in Luxemburg abgerufen werden, lohne sich das für die Bauträger.
Hinzu komme die geringere Bauzeit. Da kein Beton verwendet wird, der trocknen muss, und die einzelnen Komponenten vorgefertigt aus der Fabrik kommen, könne man die Gebäude um etwa fünfzig Prozent schneller hochziehen, sagt der Unternehmer. „Wir transportieren die kompletten Paneele auf Lastwagen und setzen sie auf der Baustelle zusammen. So können wir in etwa acht Stunden den Rohbau für ein Apartment fertigstellen“, sagt Cordier.
Volle Auftragsbücher
In Luxemburg hat man auf diese Weise schon einige Projekte realisiert. Aktuell befindet sich in Howald ein gemischtes Geschäfts- und Wohngebäude mit 7.500 Quadratmetern Fläche in Konstruktion. Der Rohbau soll im April stehen. Bisher wurden mit den Materialien des Unternehmens Gebäude im Umfang von rund 25.000 Quadratmetern Fläche gebaut, weitere 70.000 seien in Planung, sagt Cordier. Das meiste davon in Luxemburg, es gibt aber auch einige Vorhaben in Belgien.
Die Entwicklung der Methode war teuer. Die beiden Industrieroboter, die in Foetz die Komponenten zusammensetzen, konnten zwar „von der Stange“gekauft werden, die Steuerungssoftware und die Werkzeuge, die die Roboter benutzen, mussten selbst entwickelt werden. Daher hat das Unternehmen bisher bereits über 22 Millionen Euro an Risikokapital eingesammelt und will jetzt eine nächste Finanzierungsrunde starten, um weiter wachsen zu können. Bisher habe der Fokus vor allem auf der Weiterentwicklung der Technologie gelegen, in die viel Geld geflossen sei. Dieses Jahr werde mal wohl erstmals mit einem Gewinn abschließen, sagt der Gründer.
Mit dem zusätzlichen Geld will man weiter die Produktion ausbauen. Noch arbeitet Leko Labs im Zweischichtbetrieb, aber man will in naher Zukunft die Fertigung an sieben Tagen die Woche für 24 Stunden laufen lassen. Dann habe man in Foetz die Kapazität, um jährlich Material für jährlich rund 500 Gebäude herzustellen, sagt Cordier.
Wir sind jetzt schon konkurrenzfähig mit Beton. François Cordier, Leko Labs
Neue Fabriken in Luxemburg und Frankreich
Auch die internationale Expansion soll vorangetrieben werden. Neben dem Hauptsitz in Foetz hat das Unternehmen weitere Standorte in Paris und London. Nach dem luxemburgischen soll als Nächstes der französische Markt erschlossen werden. Im Januar hat man dort mit dem Vertrieb begonnen.
Grundsätzlich könne man die Komponenten zwar auch von Luxemburg nach
Toulouse transportieren und habe trotzdem immer noch eine positive CO2-Bilanz, sagt Cordier, aber grundsätzliche wolle man so nah wie möglich am Markt produzieren und sucht derzeit einen geeigneten Standort für eine weitere Roboterfabrik in Frankreich.
Auch in Luxemburg soll ein neues Werk entstehen, um den gesamten Benelux-Raum beliefern zu können. Hier soll sich die Produktionskapazität von derzeit rund 100.000 Quadratmetern auf 400.000 vervierfachen. Cordier will noch nicht sagen, wo die neue Fertigungslinie entsteht, aber sie soll bereits Anfang 2026 ihren Betrieb aufnehmen.
Aktuell hat das Unternehmen 50 Mitarbeiter, 40 davon in Luxemburg. Das Team soll sich in den nächsten Jahren verdoppeln, sagt der Gründer.
Wiederverwendbare Materialien
Cordier betont, dass das Holz, das verwendet wird, aus der Großregion stammt und nicht von weit weg importiert wird. In erster Linie verwendet das Unternehmen Holz von Douglasien. Man prüfe derzeit, ob man auch Buchenholz verwenden könne. Die Bauweise der Komponenten sei dabei so angelegt, dass man das Material nach dem Ende der Lebenszeit der Gebäude einfach nochmals verwenden kann.
„Circularity by Design“nennt Cordier das Prinzip. Die Dämmung wird beispielsweise von den Robotern nur in das Holzgerüst gepresst und nicht verklebt oder verschraubt, sodass sie einfach wieder herausgenommen werden kann, wenn das Haus nach 50 oder 80 Jahren rückgebaut wird. Wenn das Gebäude aber ordentlich beheizt und belüftet ist, halten die Holzmaterialien 150 Jahre und mehr, versichert Cordier.