Hacia las fábricas digitales
La tendencia es el uso de software para simular procesos en la línea de producción
La tendencia es el uso de software para simular procesos productivos
En el Centro de Investigación para Inteligencia Artificial de Berlín, en Alemania, se gesta la nueva revolución industrial que regirá los patrones de producción durante las próximdos décadas.
Ahí, el futuro se experimenta en tiempo real. En ese lugar es posible simular cómo será una línea de producción de una empresa embotelladora, según los patrones tecnológicos de las fábricas inteligentes. Cada botella que corre en las bandas de esa línea contiene un chip con tecnología RFID que almacena una descripción precisa sobre cómo debe ser procesada durante todo su ciclo de planta.
En una estación representada, el chip de la botella se comunica directamente con la máquina diciéndole cómo tiene que trabajar. Una computadora revisa y certifica que el proceso se ejecute en todo momento, como fue planeado y diseñado inicialmente.
Máquinas que se comunican con otras a través de sensores, generando información en la nube que contiene todo tipo de datos: algunos técnicos referentes a mantenimiento, otros más estratégicos que tienen que ver con logística y planeación de la demanda. Le llaman la cuarta revolución industrial.
“Empezó en Alemania; el gobierno creó el concepto de Industria 4.0 para impulsar la digitalización”, dice Alejandro Preinfalk, vicepresidente de industria de Siemens.
El corazón de todo es el Internet de las Cosas. “La influencia del Internet ha causado cambios. Hoy es difícil pensar en una vida laboral sin una conexión en tu smartphone”, agrega.
Durante ocho años, Siemens ha invertido globalmente 4,000 millones de euros (MDE) en plataformas de manufactura inteligente. Ahora trabaja en desarrollos específicos para el concepto de Digital Enterprise, a través del cual ofrece soluciones de software para simular líneas de producción.
Son los tiempos de una nueva época industrial, con ciclos de producción más cortos y máquinas más inteligentes. 30% se reduce el tiempo que lleva desarrollar una línea de producción al usar software de simulación.
Fuente: Siemens
LA REVOLUCIÓN 4.0
Se trata, dice Preinfalk, de la posibilidad de crear gemelos digitales de las plantas con una simulación exacta sobre lo que implicaría llevar una nueva línea al piso de producción o modificar alguna que esté en operación: desde los equipos, hasta los insumos, procesos y personal operativo.
El sistema lo resuelve todo: codifica las celdas, los sistemas de automatización que se necesitan y simula un proceso de ensamble virtual. También ofrece ventajas en la planeación de la producción; por ejemplo, si la planta requiere una línea nueva, el sistema la diseña, con niveles de información que pueden aportar datos, incluso, sobre ergonomía para facilitar la labor de los operarios.
Esta simulación puede reducir 30% el tiempo que implica desarrollar una línea vs la puesta en marcha de la forma tradicional. Los servicios tampoco pueden concebirse desconectados de esta tendencia. Un cambio industrial exige ingenieros y personal especializado que entienda las nuevas tecnologías y desarrolle soluciones, asegura Alejandro Macías, director de la Unidad de Servicios para México de Schneider Electric. “Nuestros ingenieros están completamente digitalizados y han adquirido el papel de consultores con nuestros clientes industriales”, agrega.
En cinco años, siete de cada 10 profesionales del sector de petróleo y gas invertirá en tecnologías digitales, según una encuesta de Accenture y Microsoft. Actualmente las mayores inversiones en tecnologías digitales dentro ramo se han hecho en movilidad (72%) e infraestructura (69%), pero en el futuro se apostará por datos masivos, Internet Industrial de las Cosas, big data, analytics y cloud.
Son los tiempos de una nueva época industrial, con ciclos de producción más cortos, máquinas más inteligentes, y personal más especializado y digitalizado.†