Au­to­ma­ti­zar el re­ci­cla­je

La in­dus­tria de elec­tró­ni­cos li­de­ra la in­no­va­ción en el apro­ve­cha­mien­to de in­su­mos y la dis­mi­nu­ción del im­pac­to de sus ope­ra­cio­nes.

Manufactura - - HÁBITAT INDUSTRIAL - Por Dino Ro­zen­berg

Cuan­do Ap­ple pre­sen­tó la úl­ti­ma ver­sión de su icó­ni­co te­lé­fono, en sep­tiem­bre de 2016, dio un vuel­co al re­ci­cla­je in­dus­trial, tal vez sin pen­sar­lo.

En 2017 se desecha­rán 64 mi­llo­nes de to­ne­la­das de equi­po elec­tró­ni­co y ac­ce­so­rios en el pla­ne­ta, se­gún un es­tu­dio de la ini­cia­ti­va Sol­ving

the E-Was­te Pro­blem (StEP), de las Na­cio­nes Uni­das. Del to­tal, 20 o 30% se­rá re­ci­cla­do y el res­to aca­ba­rá en de­pó­si­tos o ti­ra­de­ros. Tris­te fi­nal pa­ra pro­duc­tos con tan­ta in­no­va­ción.

Pa­ra evi­tar que el an­te­ce­sor del úl­ti­mo de sus smartp­ho­nes, el iP­ho­ne 6, en­gro­sa­ra las to­ne­la­das de e-trash, la em­pre­sa de Tim Cook desa­rro­lló Liam, un sis­te­ma au­to­ma­ti­za­do que apro­ve­cha la ma­yor par­te de los com­po­nen­tes de es­te mo­de­lo, del que ha fa­bri­ca­do más de 1,000 mi­llo­nes.

La pla­ta­for­ma ro­bo­ti­za­da des­ar­ma un dis­po­si­ti­vo en 11 se­gun­dos, ope­ra en Ca­li­for­nia y Ho­lan­da, y tie­ne una ca­pa­ci­dad de 2.4 mi­llo­nes de teléfonos anua­les, 1.2 mi­llo­nes en ca­da lo­ca­li­dad.

El sis­te­ma iden­ti­fi­ca apa­ra­tos con va­rias con­fi­gu­ra­cio­nes e in­clu­so da­ña­dos, usa 29 ro­bots con des­ar­ma­do­res y suc­cio­na­do­res pa­ra abrir el ga­bi­ne­te, ex­traer ocho com­po­nen­tes bá­si­cos y en­ca­mi­nar­los a pro­ce­sos de re­pa­ra­ción, re­ma­nu­fac­tu­ra y re­cu­pe­ra­ción.

En Mé­xi­co, Ap­ple aco­pia los iP­ho­ne usa­dos por me­dio de pro­gra­mas de in­ter­cam­bio, y a tra­vés de ProAm­bi, su so­cio tec­no­ló­gi­co en es­ta mi­sión. Ap­ple no es­tu­vo dis­po­ni­ble pa­ra re­ve­lar de­ta­lles o re­sul­ta­dos del sis­te­ma, pe­ro un re­por­te de la com­pa­ñía in­di­ca que por ca­da 10,000 teléfonos que Liam des­mon­ta se pue­den re­cu­pe­rar 190 ki­los de alu­mi­nio, 80 de co­bre, 130 gra­mos de oro, 700 gra­mos de pla­ta, 5.5 ki­los de es­ta­ño, 2.4 ki­los de me­ta­les ra­ros y por­cio­nes me­no­res del gru­po del pla­tino. Mu­chos de es­tos ma­te­ria­les no se­rían re­cu­pe­ra­bles si se uti­li­za­ran mé­to­dos tra­di­cio­na­les de re­ci­cla­je, co­mo la tri­tu­ra­ción, y lue­go de eso in­ten­tar in­ten­tar se­pa­rar­los.

Im­pre­sio­nes sus­ten­ta­bles

Con to­do, Ap­ple es qui­zá el úl­ti­mo es­la­bón de una ca­de­na que pa­re­ce no te­ner fin. En Vir­gi­nia y Ten­nes­see, Es­ta­dos Uni­dos, HP uti­li­za lá­se­res y ro­bots pa­ra iden­ti­fi­car, des­ar­mar, mo­ler y re­ci­clar car­tu­chos de tin­ta y tó­ner, que son re­co­lec­ta­dos en más de 50 paí­ses me­dia­te el pro­gra­ma HP Pla­net Part­ners.

En en­tre­vis­ta, Jean Gin­gras, ge­ren­te de Pro­gra­mas Am­bien­ta­les, y Gary Váz­quez, di­rec­tor de Pro­gra­mas de Sos­te­ni­bi­li­dad de HP pa­ra Mé­xi­co y Cen­troa­mé­ri­ca, afir­man que en los 25 años de vi­da del pro­gra­ma se han re­cu­pe­ra­do 1.5 mi­llo­nes de to­ne­la­das de car­tu­chos y equi­pos.

“He­mos im­pe­di­do que cien­tos de mi­llo­nes de car­tu­chos ter­mi­nen en ba­su­re­ros —di­ce Váz­quez—, y en cam­bio brin­dan ma­te­ria pri­ma pa­ra fa­bri­car otros ori­gi­na­les”.

En Mé­xi­co, el aco­pio y com­pac­ta­ción lo rea­li­za un re­ci­cla­dor glo­bal, Re­ver­se Lo­gis­tics Group Ame­ri­cas. El

di­se­ño de los car­tu­chos se ha ido ajus­tan­do pa­ra fa­ci­li­tar su des­en­sam­ble y tam­bién pa­ra acep­tar plás­ti­co de otras fuen­tes. Al­gu­nos car­tu­chos ori­gi­na­les tie­nen has­ta 70% de ma­te­rial re­ci­cla­do. Ha­ce cua­tro años, nue­va ma­qui­na­ria per­mi­tió au­men­tar de 50 a 90% el ma­te­rial re­cu­pe­ra­do de ca­da car­tu­cho.

Váz­quez ase­gu­ra que a pe­sar del ele­va­do cos­to de es­tos pro­ce­sos, so­bre to­do lo­gís­ti­cos, la firma no bus­ca un re­torno y que el ob­je­ti­vo es el ma­ne­jo res­pon­sa­ble de los pro­duc­tos, el im­pac­to am­bien­tal y la repu­tación de la mar­ca.

Par­te de la ca­de­na

No to­dos los pro­ce­sos de re­ci­cla­do ocu­rren al fi­nal del ci­clo de vi­da, y FCA (Fiat Chrys­ler Au­to­mo­bi­les) lo ha­ce con su pro­gra­ma de re­cu­pe­ra­ción au­to­ma­ti­za­da de scrap.

En la plan­ta de es­tam­pa­dos de To­lu­ca ope­ran cua­tro pren­sas que cor­tan lá­mi­nas de ace­ro y alu­mi­nio pa­ra dar for­ma a la ca­rro­ce­ría. Ahí se ge­ne­ran re­cor­tes o so­bran­tes de di­fe­ren­tes di­men­sio­nes, y de­bi­do al pe­li­gro que sus afi­la­dos bor­des re­pre­sen­ta­ban pa­ra los ope­ra­rios, se op­tó por cons­truir un sis­te­ma de re­co­lec­ción au­to­ma­ti­za­do.

Mi­guel Ce­ba­llos, di­rec­tor de Co­mu­ni­ca­ción y Re­la­cio­nes Pú­bli­cas de FCA Mé­xi­co, apun­ta que ca­da pren­sa cuen­ta con to­bo­ga­nes y ban­das me­cá­ni­cas que con­du­cen el scrap a un área au­to­ma­ti­za­da que uti­li­za vi­bra­do­res y se­pa­ra­do­res mag­né­ti­cos, y que des­vían el ace­ro y el alu­mi­nio a con­te­ne­do­res in­de­pen­dien­tes; es­tos, a su vez, tie­nen sen­so­res de ni­vel que per­mi­ten de­te­ner el flu­jo y di­ri­gir­lo ha­cia con­te­ne­do­res va­cíos. Aler­tas au­to­má­ti­cas in­di­can cuán­do esos vo­lú­me­nes de­ben ser re­ti­ra­dos y re­gre­sa­dos a la plan­ta de fun­di­ción pa­ra pro­du­cir nue­va ma­te­ria pri­ma.

Ce­ba­llos ex­pli­ca que la in­ver­sión vi­gi­la el am­bien­te la­bo­ral y la se­gu­ri­dad, lo que le ha va­li­do dis­tin­cio­nes por par­te de la me­to­do­lo­gía Ma­nu­fac­tu­ra de Cla­se Mun­dial (WCM, por sus si­glas en in­glés).

Con­tras­tes ‘ver­des’

La au­to­ma­ti­za­ción del re­ci­cla­je es un re­to, en es­pe­cial en elec­tró­ni­cos, pues los equi­pos se des­en­sam­blan de ma­ne­ra di­fe­ren­te y eso re­du­ce la po­si­bi­li­dad de te­ner un pro­ce­so re­pe­ti­ti­vo.

“So­lo cuan­do se tie­ne un vo­lu­men im­por­tan­te de mo­de­los igua­les o si­mi­la­res se jus­ti­fi­ca in­ver­tir en un pro­ce­so au­to­ma­ti­za­do”, afir­ma Sal­va­dor Ál­va­rez, di­rec­tor ge­ne­ral de ProAm­bi.

Se­gún ex­pli­ca, en Mé­xi­co es­to es po­co pro­ba­ble por­que no exis­ten con­di­cio­nes pa­ra re­co­lec­tar can­ti­da­des acep­ta­bles pa­ra su ma­ne­jo res­pon­sa­ble. De ahí que la pri­me­ra fa­se del re­ci­cla­mien­to sea, so­bre to­do, ma­nual.

Es dis­tin­to lo que ocu­rre con el pa­pel o el PET, pa­ra los que Mé­xi­co cuen­ta con gran­des aco­pia­do­res y re­ci­cla­do­res co­mo BioPap­pel y Pe­tS­tar.

Una lí­nea ro­bo­ti­za­da tam­po­co pue­de apli­car­se por aho­ra a otros pro­duc­tos que lle­gan al fi­nal de su vi­da útil, co­mo elec­tro­do­més­ti­cos, ba­te­rías, mue­bles, vehícu­los o ma­qui­na­ria, cu­yas par­tes son apro­ve­cha­das por cha­ta­rre­ros o des­hue­sa­de­ros en mer­ca­dos de segundo uso y re­ci­cla­mien­to (en el ca­so del hie­rro y el co­bre).

Ál­va­rez, en­tre cu­yos clien­tes es­tán fa­bri­can­tes de equi­po ori­gi­nal pe­ro tam­bién gran­des usua­rios que le en­co­mien­dan sus uni­da­des des­com­pues­tas y ob­so­le­tas, ase­gu­ra que una par­te im­por­tan­te del pro­ce­so es la re­co­lec­ción. Aquí, di­ce, es cru­cial edu­car a los con­su­mi­do­res y crear con­di­cio­nes que les ha­gan más fá­cil des­pren­der­se de lo que ya no ne­ce­si­tan.

Best Buy y otras tien­das de au­to­ser­vi­cio y elec­tró­ni­ca ya tie­nen con­te­ne­do­res y ca­nas­tas don­de los clien­tes pue­den de­po­si­tar equi­pos, con­su­mi­bles o ca­bles, en vez de te­ner­los en ca­sa o ti­rar­los a la ba­su­ra.

El in­dus­trial ex­pli­ca que es des­pués del des­en­sam­ble ma­nual y pa­ra re­cu­pe­rar los com­po­nen­tes in­di­vi­dua­les, don­de se pue­de uti­li­zar más tec­no­lo­gía. Aun así, en Mé­xi­co es­ta ac­ti­vi­dad es­tá re­za­ga­da res­pec­to de paí­ses eu­ro­peos, don­de to­do el ma­te­rial es re­cu­pe­ra­do, in­clu­so pa­ra ge­ne­rar va­por pa­ra ca­le­fac­ción o elec­tri­ci­dad.

En ciu­da­des ale­ma­nas, co­mo Ham­bur­go, ni si­quie­ra tie­nen un ti­ra­de­ro, al­go que no ocu­rre en Mé­xi­co, don­de la ma­yor par­te de la e-trash se pro­ce­sa de ma­ne­ra in­for­mal y ter­mi­na con­ta­mi­nan­do el sue­lo con me­ta­les pe­sa­dos y tó­xi­cos co­mo mer­cu­rio, li­tio o cad­mio.

“Mu­chas em­pre­sas acu­mu­lan sus equi­pos ob­so­le­tos por años ya que des­co­no­cen su ma­ne­jo ade­cua­do y te­men por la in­for­ma­ción que es­tá en los dis­cos du­ros”, men­cio­na.

Pe­se al re­to que sig­ni­fi­ca com­pe­tir con­tra los cha­ta­rre­ros, ProAm­bi ya tra­ba­ja pa­ra di­se­ñar ma­qui­na­ria au­to­ma­ti­za­da que ha­ga ren­ta­ble el ci­clo. “Se pue­de au­to­ma­ti­zar to­do el pro­ce­so, co­mo ha­cen em­pre­sas in­ter­na­cio­na­les, pe­ro pa­ra ha­cer­lo en Mé­xi­co ne­ce­si­ta­mos una cul­tu­ra de aco­pio y gran­des vo­lú­me­nes, por­que a ma­yor es­ca­la es más via­ble un al­to ni­vel de so­fis­ti­ca­ción, co­mo la ro­bo­ti­za­ción”.

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