Adiós, soldadores
En 15 años, el costo de un robot soldador será menor al sueldo que gana un obrero en una planta por efectuar esta función. ¿Es el fin de este oficio?
Cuando GEDIA diseñó su planta en Polonia, una de las primeras decisiones que tomó fue la robotización de los procesos. En el complejo inaugurado en 2008, instaló 57 robots de FANUC para producir las piezas metálicas que provee a empresas del ramo automotriz.
De acuerdo con información del fabricante de soluciones robóticas japonés, 60% de los androides de GEDIA son para soldadura por puntos y el resto para soldadura de pernos y traslado de piezas, entre otras cosas.
Tener robots “da mayor flexibilidad para introducir cambios a petición de los clientes y permite producir distintas piezas en una misma máquina”, mencionó Andrzej Marcinek, miembro de Consejo de administración de GEDIA Polonia.
En su testimonio como empresa —disponible en el sitio web de FANUC— el directivo menciona que en la industria automotriz los robots son esenciales. “Implica obtener 100% de reproducibilidad de piezas en términos de calidad y cantidad”, destacó.
Por ello no sorprende que el sector automotor sea uno de los principales demandantes de soluciones robóticas, especialmente en soldadura. En 2016 el rubro automotriz fue el mayor consumidor de robots industriales, con 36% de los envíos, de acuerdo con el último reporte sobre consumo global de autómatas elaborado por la International Federation of Robotics (IFR). Ese año, 294,312 robots llegaron a diversas industrias alrededor del planeta.
En ese mismo año los robots para aplicación de soldadura automotriz fueron el segmento con mayor participación del mercado de soluciones robóticas diseñadas para ese sector, señala un reporte de Grand View Research.
El estudio prevé que el mercado global de androides automotrices valdrá unos 13,600 millones de dólares en 2025. Estima que el valor de los robots soldadores será de 5,000 millones para ese año.
Parte del éxito está en la versatilidad y precisión con la que hacen sus movimientos, al tiempo que reduce la fatiga de los trabajadores de soldadura, reconoce Sean Patton, vicepresidente de Génesis Systems México, dedicada a la integración de sistemas robóticos. “Los robots no vienen a reemplazar operarios sino más bien a hacer el trabajo más fácil y repetitivo”, comenta el directivo de la empresa con operaciones en San Juan del Río, Querétaro.
La Comisión Económica para América Latina y el Caribe (CEPAL) refiere que México se ha transformado en un mercado emergente y relevante para la robótica, ya que en 2015 duplicó su demanda a 5,500 unidades, cifra
“Los trabajadores suelen apoyar la adaptación a nuevas tecnologías cuando ven que les brindan la oportunidad de convertirse en personal más calificado y competitivo”. Raúl Armenta Pichardo, Plant Manager de HBPO México
récord que superó las 1,400 unidades adquiridas por Brasil ese año.
La expectativa es que esta siga creciendo en tareas como la soldadura, según Víctor Carreón, oficial Mayor del Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología (Conacyt). En enero señaló que con base en estimaciones globales, en unos 15 años un robot soldador costará lo mismo que una hora-hombre, y a partir de ese momento será más barato automatizar que contratar personas.
Pero lejos de ser una tragedia para el mercado laboral, las fuentes consultadas reconocen que el panorama representa una oportunidad para que los trabajadores emprendan una especialización de su labor e incluso diversifiquen sus funciones.
DECISIÓN DE NEGOCIO
Sean Patton, de Génesis Systems México, reconoce que los robots traen grandes ventajas competitivas para cualquier empresa. En una soldadura de vagones de tren, por ejemplo, un trabajador puede tardar de 6 a 7 horas en avanzar tres metros, cuando un robot soldador puede hacerlo en 40 minutos.
Reducir tiempo permite tener mayor capacidad de producción y al mismo tiempo aumentar el personal en otras áreas como servicio o diseño de producto, explica tras exponer el caso del fabricante de vagones de tren Gunderson-GIMSA (Grupo Industrial Monclova) en Coahuila. Ahí, el robot es el que asiste al operario. “Trae peto y está completamente cubierto, y trabaja en posiciones muy difíciles. Aquí es donde aplicamos robots”.
De acuerdo con Samuel Colunga Urbina, director general de Corporación Mexicana de Investigación en Materiales (Comimsa) es normal que los trabajadores de soldadura —y en general de cualquier oficio repetitivo— se sientan intimidados cuando la empresa decide adoptar robots en la fábrica.
La empresa creó el Centro de Capacitación y Certificación en Soldadura y la certificación en soldadura por arco robotizada (CRAW, por sus siglas en inglés) y a lo largo de su experiencia ha visto reacciones muy peculiares. En esa primera interacción con el
robot, existe el temor de descomponerlo o miedo a golpearlo y provocar que deje de funcionar. Sin embargo, al final, la “historia siempre da un giro y quienes inician con miedo terminan por familiarizarse con su uso”.
“El miedo a lo desconocido se mezcla con la incertidumbre de no saber si ese robot sustituirá su trabajo de forma inevitable o si su integración representará para él una oportunidad para aprender sobre nuevas tecnologías”, menciona Colunga.
Patton, de Génesis Systems México, sostiene que los robots nunca terminarán por sustituir la mano de obra aún en sectores como el automotriz. “Puedes hacer la carrocería con muy poca gente. Todo está automatizado —incluso el proceso de pintado—, pero al momento que eso pasa al acabado fino la mano de obra toma el control”.
“Ahí el único robot es el que pone el parabrisas. Todos los demás son operarios. Los robots son tontos, sordos y ciegos. No pueden hacer esas aplicaciones donde hay movimiento… y al estar produciendo más coches, necesitas más gente para otras áreas, incluyendo servicios”.
En ese sentido, Raúl Armenta Pichardo, Plant Manager de HBPO México en la planta de Puebla, afirma que la máquina es una extensión del hombre y no lo contrario, por lo que el trabajador debe estar seguro de que la tecnología no representa ningún peligro. “Hay ciertas decisiones que por seguridad y calidad deben y deberán seguir estando bajo control del ser humano”.
DESAFÍO POR CAPITALIZAR
A escala internacional, la expectativa en el crecimiento de los robots es amplia. En 2019 el número de robots industriales instalados en el mundo será de 2.6 millones de unidades, según la proyección del informe 2016 de la IFR. Esto representa un millón de unidades adicionales respecto a 2015, año récord para esa industria. La visión de Víctor Carreón va más allá: 2030.
Explica que por ahora el costo salarial de un trabajador todavía hace que sea más barato contratar personal en lugar de un robot, pero con el cambio tecnológico el costo de un androide disminuirá. “¿Qué pasará llegado ese momento?”, pregunta sin ser catastrofista.
Coincide con Patton en que no habrá un desempleo masivo a causa de los robots, pero esto se dará solo si ahora tomamos cartas en el asunto. “Si este cambio ocurrirá en alrededor de 15 años, no debemos aguardar hasta los 13 años para ver qué hacer, hay que hacerlo desde ya”.
“La automatización de la fuerza de trabajo tendrá impacto en el mundo laboral, pero no presenta motivo para preocuparse, ya que los roles humanos evolucionarán junto con el cambio tecnológico”, asevera Anna Czarnocka, de Hays México Team Leader–Engineering.
En la Guía Laboral de México 2018 de Hays, el talento especializado en áreas como calidad y mejora continua registra una alta demanda, que en la visión de Czarnocka obliga a las empresas a desarrollar un enfoque estratégico para tener perfiles especializados que hagan la diferencia en el producto final.
Víctor Carreón, del Conacyt, desestima que llegado el punto en que los costos entre robot y trabajador sean iguales, las empresas
“Aunque es probable que el robot responda de forma efectiva para lo que fue creado, hasta ahora no cuenta con el criterio con el que sí cuenta el hombre”. Alex Morales, General Plan Manager de Autoliv Tijuana
“digan adiós” a los trabajadores soldadores del ramo automotriz o de otras industrias. Sin embargo, prevé una transformación del entorno laboral que requerirá capacidad de adaptación.
“No es un cambio catastrófico… en la medida en que nos adaptemos y generemos condiciones para atraer más inversión se crearán más empleos, no los mismos, pero sí más”, señala.
Anna Czarnocka agrega que los trabajadores deben ver esto como una oportunidad para reinventarse y aprender nuevas tareas más complejas. “No será una amenaza directa, nos dará tiempo suficiente para capacitar a esas personas y aprovechar las capacidades y potencial que tienen hacia una actividad que puedan ejecutar”.
Carreón, del Conacyt añade que la suma de habilidades conllevará un compromiso mayor. “Ese periodo implicará costos para los trabajadores, porque al mismo tiempo que trabajan deberán destinarle horas a la capacitación”.
Colunga Urbina, de Comimsa, estima que, en el caso de la soldadura automatizada, solo los trabajadores que no sean capaces de adaptarse a estos nuevos requerimientos del mercado laboral pueden considerar que la robotización es una amenaza para su puesto de trabajo.
Si un soldador por métodos automatizados quiere obtener la certificación de Comimsa (que consta de un examen escrito y de una prueba de habilidad en el uso del robot) debe cumplir con determinados requisitos: tener preparatoria terminada, tres años de experiencia y conocimientos técnicos y teóricos tanto de soldadura como del uso de robots.
Alex Morales, General Plant Mannager de Autoliv Tijuana, reconoce que esta evolución de los trabajadores trae beneficios de largo plazo para las empresas, sobre todo las que están involucradas en innovación.
“Un cambio —de entrada— nunca es fácil porque no se tiene el conocimiento, pero tras la capacitación existe un proceso de adaptación que más tarde se traduce en eficiencia”, concluye.