LA SMART FACTORY DE SIEMENS
Siemens ha creado en Amberg, Alemania, el modelo de la planta del futuro.
Un modelo de la fábrica del futuro.
A mberg, Alemania.Hace 20 años, Siemens decidió cambiar el futuro de sus modelos de producción, cuando, en su planta Electronics Works Amberg (EWA) incorporó los primeros sistemas de recolección y análisis de datos durante sus procesos de producción de controladores lógicos programables (PLC, por sus siglas en inglés) de la línea Simatic.
Herbert Biller, un espigado ingeniero alemán con unos 26 años dentro de la compañía, ha sido testigo de este cambio que, dos décadas después, es parte de una de las mayores disrupciones en la historia de la manufactura.
“Hace 20 años, cuando arrancamos la planta, nos hablaban de incorporar sistemas de recolección y análisis de datos, lo cual sonaba raro en una producción que era manual y semiautomatizada en su mayor parte”, relata Biller, quien labora en el área de Planeación de la Producción.
Hoy en día, quizá, la planta de Siemens en Amberg es la más inteligente de Europa por sus procesos altamente digitalizados, que combinan la generación y análisis inteligente de datos, la robótica, la inteligencia artificial, entre otras tecnologías de última generación. Según Christoph Raum, del área de Consultoría y Operaciones Internacionales, esta planta será, también, un modelo para las fábricas del futuro.
Siemens, una empresa alemana con más de 100 años de experiencia, ha sido uno de los principales estandartes de la cuarta revolución industrial, que basa su éxito en el internet de las cosas para comunicar máquinas con otras máquinas y productos, a través de tendencias como
big data analíticos y algoritmos avanzados, sensores inteligentes, sistemas de comunicación, realidad aumentada, dispositivos móviles conectados a procesos en planta, entre muchos otros.
En México —y en el mundo— la firma promueve la adopción de estos sistemas con empresas
de manufactura, energía, infraestructura y transportes, solo por citar algunas.
Aquellos sistemas de recolección de datos, después de cambios tecnológicos devinieron en algo que los directivos de Siemens llamaron “gemelos virtuales”, gracias a los cuales lograron simular, de forma digital, las primeras líneas de producción con un alto grado de aproximación a la operación de una planta real, una disrupción que permitía replicar el ambiente operativo de toda una instalación de manufactura, con todos sus procesos.
Esto que en México aún puede sonar novedoso, ya no lo es frente a la operación de su planta en Amberg, donde Siemens ha escalado a otro nivel su tecnología de gemelos virtuales para llevarlos a una simulación que han bautizado como ‘ciclo de vida de la producción’, en referencia a las funciones de los primeros
software para PLM (gestión del ciclo de vida del producto).
Esta fábrica es revolucionaria en la instalación de este sistema, que hoy en día es capaz de simular el ambiente de una línea de producción y, al mismo tiempo, implementarlo en la realidad, con procesos físicos adaptando el modelo virtual y generando datos e información que, a la vez, alimentan el gemelo virtual para perfeccionarlo y llevarlo de nuevo a la línea real.
Para lograr esto, el modelo combina en un solo proceso diversas fases que generan, cada una, información clave en el ciclo productivo. Algunas son:
•Producto digital: permite simular el diseño mecánico del producto, su software, proceso de ingeniería e ingeniería inversa.
•Producción digital: aquí es posible replicar la línea de producción, su capacidad, el comportamiento de las máquinas, la demanda de materiales, los costos de administración, etcétera.
•Producción de la ingeniería: en esta fase considera elementos como el diseño de la producción, puesta en marcha virtual, control numérico programable, automatización, redes industriales, etcétera.
•Ejecución de la producción: incluye trazabilidad de los materiales, soporte para el operador, gestión de calidad y gestión de la cadena de suministro.
•Servicios: genera data analíticos, analíticos predictivos, mantenimiento preventivo, mejora de la productividad, así como seguridad de la planta y de las máquinas.
Esto sucede en tiempo real, con la interacción de unos 1,200 obreros altamente especializados que conviven con unos 60 robots, para producir hasta 1,200 variaciones de sus productos Simatic.
En un año, este lugar produce unos 15 millones de dispositivos, para unos 60,000 clientes en todo el mundo.
“Estamos hablando de un alto nivel de personalización”, añade Christoph Raum.
Al final, en 20 años, esta planta no solo ha vivido la irrupción de la digitalización y las máquinas inteligentes, sino que ahora pretende sentar el siguiente paradigma en la producción.
—Antes de estos sistemas Siemens operaba de manera normal y eficiente; la pregunta es si ahora su operación es capaz de sobrevivir sin estas tecnologías —se le pregunta a Herbert Biller.
“De ninguna manera. No hay vuelta atrás”, concluye.