Con las botas puestas
El directivo estudió el día a día de las operaciones de la empresa y aplicó la tecnología para reducir las mermas y mejorar la eficiencia.
Hace poco más de tres años, Víctor Martínez dejó su escritorio, se puso botas y casco y se sumergió en el proceso de producción diario de Grupo Industrial Saltillo. Ya llevaba 11 años en la empresa, en el área de Tecnologías de la Información, y su trabajo siempre había sido de oficina.
Pero todo cambió con la llegada de José Manuel Arana a la dirección del conglomerado dedicado a la producción de sartenes, cerámicas y piezas para autos. El nuevo ejecutivo le dio un giro al área de Tecnología e Información (TI).
“Él considera a la tecnología como un tema estratégico que puede generar ventajas competitivas al grupo. Entonces empezamos a cuestionarnos cuáles deberían ser los límites del área, si debía quedarse a nivel de oficina o si debía inmiscuirse en el piso de producción, entonces dominado por el área de manufactura y de mantenimiento”, cuenta Martínez.
La conclusión fue que el área de TI debía aportar más a todas las áreas del negocio. Arana abrió la puerta a la digitalización de Grupo Industrial Saltillo y su evolución hacia la industria 4.0. Martínez sería el encargado de materializar esta visión.
Planificar la revolución
Lo primero que hizo al llegar a su puesto, en 2007, fue poner en orden los servicios internos del área y mejorar los sistemas de telecomunicaciones y del equipo de cómputo. Luego ideó nuevas soluciones para todo el negocio, como desarrollar sistemas para predecir la demanda, planear la producción y hacer más eficiente el manejo de inventarios y almacenes.
Para Martínez, uno de los mayores retos para ‘colarse’ al piso de producción fue hablar el mismo idioma que el equipo de manufactura. “Mi gente sabía de redes, servidores, fibras ópticas, pero no de temas de producción”, señala el directivo. Por otra parte, añade, con las personas de producción no se puede llegar y hablar de redes, pantallas y sistemas. Tuvo que traducir el ‘lenguaje binario’ a toneladas, tiempos perdidos y eficiencia, “porque si no, ellos no entienden cómo capitalizar el valor de la tecnología”, afirma.
Para reducir la brecha, cuenta, se puso las botas y el overol. “En las áreas tecnológicas, desde el escritorio ya no se puede aportar valor. Tienes que estar en las plantas, ver las líneas, entender la problemática, verlo y vivirlo con el usuario, porque si no es difícil de comprender”, comenta Martínez.
Hacia un futuro digital
El directivo y su equipo continúan con la digitalización de la producción. Recientemente, Martínez impulsó, entre muchas otras cosas, la instalación de servidores y redes especializadas que se conectan a los
“En las áreas tecnológicas, ya no se puede aportar valor desde el escritorio. Tienes que estar en las plantas”.
PLC (Controlador Lógico Programable, por sus siglas en inglés), un sistema de control usado en la manufactura, para ver en tiempo real el avance de la producción, analizar si se cumple con los estándares de calidad y, si no es así, notificar en las primeras fases del proceso que algo no está bien. Todo esto permitió disminuir las mermas y medir en tiempo real el consumo de energía y gas, para reducir los costos y mejorar la eficiencia.
Grupo Industrial Saltillo tiene 25 plantas (15 en la división de autopartes, 5 para baldosas cerámicas, 4 en la división de artículos para el hogar y 1 en calentadores de agua) en México, España, República Checa, Polonia, Italia y China. Ahora, el trabajo del ejecutivo se centra en homologar los sistemas y centralizar la información de todas las plantas, implementando el Sistema de Ejecución de Manufactura (MES, por sus siglas en inglés). Ese sistema permite tener trazabilidad en tiempo real de todo el proceso, desde la materia prima hasta el producto final. La firma ya tiene el programa piloto en dos plantas: la de Irapuato, México, y la de Atxondo, España.
La otra innovación reciente de Martínez es la creación de un comité interno de industria 4.0 —un concepto desarrollado desde el 2010 por el gobierno alemán para describir una visión de la fabricación con todos sus procesos interconectados mediante el internet de las cosas (IoT)—. El objetivo de este comité es delinear el camino que se ha de seguir en este tema para que todas las divisiones y áreas de la compañía estén en el mismo canal.
“Queremos transformar el área de TI para hacerla global, para que aporte valor en todos los procesos, y no desde el escritorio, sino aportando valor y siendo un consultor de confianza en el negocio. Queremos participar en la toma de decisiones y apoyar con la tecnología”, concluye.