BE­BI­DAS MÁS SUS­TEN­TA­BLES

Vi­si­ta a la plan­ta de Pas­cual Boing.

Manufactura - - CONTENTS - Por Eri­ka Ur­bi­na

En Ti­za­yu­ca, Hi­dal­go, es­tá una de las dos plan­tas de Pas­cual Boing. Es la más productiva de la so­cie­dad coope­ra­ti­va y bus­ca con­ver­tir­se en un re­fe­ren­te na­cio­nal en ma­te­ria am­bien­tal den­tro de la in­dus­tria de be­bi­das. En es­ta plan­ta la­bo­ran 233 per­so­nas, di­vi­di­das en tres tur­nos. Tra­ba­jan en 18 lí­neas de pro­duc­ción, con ca­pa­ci­dad pa­ra en­va­sar 2.5 mi­llo­nes de ca­jas al mes, unos 19 mi­llo­nes de li­tros, en­tre Boing Tra­di­cio­nal y Pri­me­ra Co­se­cha, re­fres­co Lu­lú y Agua Pas­cual. El otro com­ple­jo de la com­pa­ñía, en San Juan del Río, Que­ré­ta­ro, pro­du­ce 1.4 mi­llo­nes de ca­jas men­sua­les, es de­cir, unos 12 mi­llo­nes de li­tros.

La plan­ta hi­dal­guen­se destaca por su ta­ma­ño: ocu­pa un te­rreno de 10 hec­tá­reas y pró­xi­ma­men­te, tras la ad­qui­si­ción de un te­rreno ale­da­ño de 12.3 hec­tá­reas, se­rá más gran­de.

“Es­ta­mos por em­pe­zar a cons­truir, con el ob­je­ti­vo de te­ner más es­pa­cio de al­ma­ce­na­mien­to y así ex­pan­dir las ope­ra­cio­nes in­ter­nas”, di­ce Sal­va­dor To­rres Cis­ne­ros, pre­si­den­te del Con­se­jo de la So­cie­dad Coope­ra­ti­va Tra­ba­ja­do­res de Pas­cual.

La am­plia­ción for­ma par­te de un plan de in­ver­sio­nes que la com­pa­ñía apro­bó pa­ra 2018 y que cons­ta de una bol­sa con­jun­ta de 100 mi­llo­nes de pe­sos.

El ori­gen del sa­bor

Pas­cual Boing lle­gó ha­ce 15 años a la re­gión hi­dal­guen­se atraí­da por los in­cen­ti­vos que re­ci­bió de los tres ór­de­nes de go­bierno —mu­ni­ci­pal, es­ta­tal y fe­de­ral— pa­ra crear in­fra­es­truc­tu­ra bá­si­ca (pa­vi­men­tar, ins­ta­lar dre­na­je y luz, en­tre otros) y la pro­me­sa de me­jo­rar las ca­rre­te­ras y cons­truir vías nue­vas pa­ra me­jo­rar la co­nec­ti­vi­dad de la zo­na. Con el tiem­po, es­ta in­fra­es­truc­tu­ra ca­rre­te­ra (prin­ci­pal­men­te la au­to­pis­ta Mé­xi­co-Pachuca y el Ar­co Nor­te) fa­vo­re­ció el desa­rro­llo in­dus­trial en la zo­na.

Ju­lio Cár­ca­mo, pre­si­den­te del Con­se­jo de Vi­gi­lan­cia de la em­pre­sa, afir­ma que la in­fra­es­truc­tu­ra y la ubi­ca­ción son dos fac­to­res que han mo­ti­va­do a la em­pre­sa a con­ti­nuar in­vir­tien­do en la re­gión, so­bre to­do por­que el trans­por­te de la ma­te­ria pri­ma es vía ca­rre­te­ra: la pul­pa, por ejem­plo, pro­vie­ne de las ins­ta­la­cio­nes de Pas­cual en Que­ré­ta­ro. Lle­ga a Ti­za­yu­ca ca­da no­che en trái­lers, en­va­sa­da en con­te­ne­do­res de 200 ki­los.

La pul­pa se al­ma­ce­na y lue­go pa­sa al área de pro­ce­sa­mien­to a tra­vés de bom­bas de suc­ción y man­gue­ras de plás­ti­co gra­do ali­men­ti­cio. Pa­ra ase­gu­rar la inocui­dad del pro­duc­to, la pul­pa se so­me­te du­ran­te ocho se­gun­dos a una tem­pe­ra­tu­ra de 83 gra­dos cen­tí­gra­dos. Lue­go, al in­gre­sar el con­cen­tra­do al me­ca­nis­mo de en­va­sa­do, y pa­ra ga­ran­ti­zar la pas­teu­ri­za­ción, se usa una tem­pe­ra­tu­ra de 31 gra­dos cen­tí­gra­dos.

En ca­da lí­nea de pro­duc­ción, la com­pa­ñía asig­na tres per­so­nas pa­ra vi­gi­lar que el en­va­sa­do

se reali­ce sin nin­gún con­tra­tiem­po. Al año, la com­pa­ñía pro­ce­sa 20,000 to­ne­la­das de man­go y otro tan­to igual de gua­ya­ba. Otros ocho sa­bo­res, en­tre ellos fre­sa, ta­ma­rin­do y gua­ná­ba­na, se pro­ce­san en me­nor vo­lu­men.

Fi­nal­men­te, los en­va­ses se co­lo­can en ca­jas de 24 pie­zas, se em­pla­yan y pa­san a la bo­de­ga, don­de se al­ma­ce­nan pre­vio a su dis­tri­bu­ción, tan­to en el mer­ca­do na­cio­nal co­mo pa­ra mer­ca­dos de ex­por­ta­ción (Es­ta­dos Uni­dos, Cu­ba, Ja­mai­ca, Es­pa­ña e Ir­lan­da). Se­gún los di­rec­ti­vos en­tre­vis­ta­dos, la prio­ri­dad en el cor­to pla­zo es cu­brir más par­tes del te­rri­to­rio na­cio­nal e in­cre­men­tar la pro­duc­ción. Pa­ra lo­grar­lo, la com­pa­ñía in­ver­ti­rá en la re­no­va­ción de la ma­qui­na­ria.

Adiós a los po­po­tes

Par­te de es­ta in­ver­sión se des­ti­na­rá a la compra de nue­va ma­qui­na­ria pa­ra fa­bri­car ta­pa ros­cas pa­ra sus­ti­tuir los po­po­tes en los en­va­ses de li­tro y me­dio li­tro de Boing Tra­di­cio­nal y Pri­me­ra Co­se­cha.

La es­tra­te­gia va en lí­nea con las ten­den­cias glo­ba­les en con­su­mo so­bre el im­pac­to am­bien­tal que ge­ne­ra el uso de plás­ti­cos en los en­va­ses. De acuer­do con el re­por­te Glo­bal

Pac­king Trends 2018, de la con­sul­to­ra Min­tel, la preo­cu­pa­ción de que es­tos ma­te­ria­les ter­mi­nen en océa­nos “se con­ver­ti­rá en el ca­ta­li­za­dor que im­pul­se a las mar­cas a re­pen­sar los en­va­ses”. En ma­yo, la Se­cre­ta­ría de Me­dio Am­bien­te y Re­cur­sos Na­tu­ra­les pu­so en mar­cha la cam­pa­ña “Sin po­po­te es­tá bien”, con la cual bus­ca re­du­cir el uso de es­te pro­duc­to en las be­bi­das.

En lí­nea con es­ta ten­den­cia, la com­pa­ñía ad­qui­rió ma­qui­na­ria pa­ra en­va­ses Te­tra Pack, lo que per­mi­ti­rá de­jar de usar po­po­tes en las pre­sen­ta­cio­nes de me­dio li­tro, y sus­ti­tuir­los por ta­pa­rros­cas a par­tir del pró­xi­mo año. Hoy los re­fres­cos de un li­tro ya tie­nen esa in­no­va­ción.

Unas 230 per­so­nas la­bo­ran en ca­da uno de los tres tur­nos de la plan­ta. Las mu­je­res re­pre­sen­tan 30% del per­so­nal.

La pro­duc­ción de Boing Tra­di­cio­nal in­clu­ye los en­va­ses de vi­drio de 237 ml y 354 ml, re­tor­na­bles y no re­tor­na­bles.

Las lí­neas de en­va­sa­do se con­fi­gu­ran se­gún la de­man­da del pro­duc­to y su presentación.

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