Automatiserer for å øke produksjonen
Alloc automatiserer for å vokse, ikke for å nedbemanne. Sammen med hjemflagging av viktige deler av verdikjeden har det gitt hjørnesteinsbedriften et løft.
– Vi automatiserer ikke for å redusere bemanningen, men for å øke produksjonen. I mange år har vi ligget stabilt på 200 ansatte, mens produksjonen har vokst med 80 prosent bare de tre-fire siste årene, sier administrerende direktør John Vonli ved Alloc AS i Lyngdal.
Bedriften produserer laminatgulv og baderomspaneler, mest av det første. Og den ble allment berømt i 1996, da den var først ute med «klikk-metoden» for sammenføyning av laminatstaver.
Bak nyvinningen den gang lå mye avansert utviklingsarbeid. Det har bare fortsatt.
– Den raskest voksende produktgruppen vår nå er «elefantgulv», et ekstremt slitesterkt laminat på 240 centimeter, dobbel lengde av hva som har vaert van- lig. Innbakt ligger resultater av et doktorgradsarbeid ved NTNU, med fire års forskning helt ned på n an o teknologinivå, beretter John Vonli.
HJEMFLAGGING
Hjørnesteinsbedriften har ellers flagget hjem viktige deler av verdikjeden.
– Et laminat med den kvaliteten vi produserer, inneholder blant annet fem lag papir, et slitelag, en presset form og låsemekanisme i aluminium. Det vi kaller «kraftpapir» importerte vi i mange år fra USA. At vi når får det fra atskillig naermere Trøndelag er bra for miljøet, pluss at en dagsreises avstand - sammenlignet med fem uker på skip - betyr økt fleksibilitet, sier Vonli.
Han har mer i samme gate: – Lenge kjøpte vi viktige deler av låsesystemet fra Kina. Nå får vi det til gjennom samarbeid med Hydro Extrusion på Magnor og Tronrud Engineering på Hønefoss.
– Dere har eliminert USA og Kina som leverandørland i forkant av handelskrigen dem imellom. Fornøyd?
– Trekkene blir ekstra verdifulle i lys av handelskrigen. Men vi står fortsatt overfor usikkerhet og mulige prissvingninger, antyder Alloc-sjefen, som ikke helt klarer å skjule et fornøyd smil.
10–12 VOGNTOG DAGLIG
Hvert år går 40.000 tonn råva-
rer inn i produksjonen hos Alloc. Ut kommer praktisk talt like mye, i form av 10–12 fulle vogntog hver eneste dag. Det lille som ikke blir til ferdigvare, er treavfall som brennes og skaffer nødvendig varme til Allocs egne tørkeprosesser, pluss blant annet en barnehage og et kirkebygg i nabolaget.
– Fysisk korte verdikjeder, riktig materialvalg, god lagerstyring og robotisering legger i sum grunnlag for lønnsomhet. Roboter koster det samme over hele verden. Når produksjonen øker, med samme bemanning som før, synker lønnsandelen av samlede kostnader. Med en dyktig, stabil arbeidsstokk her og god tilgang på it-kompetanse og -løsninger innen det belgiske konsernet vi er en del av, er vi fremtidsoptimister, oppsummerer John Vonli.
Og apropos det med stabil arbeidsstokk: Samme mann røper litt fra den interne økonomistyringen:
– Vi har et relativt høyt gullklokkebudsjett.
FAKTA Alloc AS
Eies av det belgiske Berry-konsernet. Produktene fra Lyngdal selges under merkevaren Berryalloc.
Omsetningen har økt jevnt gjennom en rekke år. I 2017 nådde den 677 millioner kroner, mens overskuddet før skatt ble 47 mill.
60 prosent av produksjonen går til det norske markedet, 30 prosent til Danmark og Sverige. Noen ganger går også en container til Kina, for eksempel.
Blant dagens arbeidsstokk på 200, har 45 nådd en alder på 55 år eller mer. Det gjør at Aalloc har engasjert seg systematisk i utdanning og rekruttering.