Grootste SA sitruspakhuis:
100 kratte per uur gepak!
Bykans 40 ton sagtesitrus vir die plaaslioorsese ke en markte word uur20 liks tydens die spitsseisoen by die tegnologies gevorderde Naranja Packers naby Burgersfort verpak. Dis meer as 300 000 Nadorcotts wat elke uur in een van meer as produklyne se boksie eindig.
“Tans verpak ons sowat 70 tot 80 vrugtekratte per uur in die pakskuur, maar ons kan tot 100 kratte in ’n uur pak as alles outomaties verloop. Ons het die potensiaal om 64 000 ton vrugte in ’n seisoen te hanteer,” vertel me. Lucille Strecker, bestuurder van stelsels en inligting by die pakhuis, oor hul verbysterende vermoëns.
Naranja Packers, wat aan Indigo Fruit Farming behoort, is in 2014 teen R140 miljoen met Spaanse en Franse toerusting opgegradeer.
Dit is sedertdien die modernste (en grootste) sagtesitruspakskuur in Suid-Afrika (maar die nuwe geslag ultramoderne pakhuise blaas reeds in sy nek – sien KASSIE ).
Voor die opgradering kon hulle sowat 15 ton vrugte per uur verpak. Maar dis nie net die pas waarteen die pakhuis funksioseker neer wat belangrik is nie, maar die blink tegnologie arbeid doeltreffender en kan hulle aan elke se unieke gehaltevoldoen. Mnr. Josef Malan, hoofbestuurder by die pakskuur, verduidelik sagtesitrus, soos die mandaryntipe Nadorcott-kultivar wat hulle onder die ClemenGold-handelsmerk verpak, moet anders gehanteer word as hardesitrus. Hul metodes stem baie meer ooreen met appel- en steenvrugte-verpakking as met hardesitrus. “Sagtesitrus is hoëwaardeprodukte wat maklik kan kneus. Die verskil tussen klas 1- en klas 2-vrugte is ongeveer R100 per kartonhouer. Daarom doen ons alles in ons vermoë om die vrugte sagter te hanteer.” Sowat 35 plase se sitrus word by Naranja Packers gepak. “Verpakking het baie gespesialiseerd geraak, daarom sien ons dat boere amalgameer. Ons pak vrugte uit ’n 200 km-radius, van Letsitele, Hoedspruit, Nelspruit en Burgersfort. Ons doen baie moeite om die vervoerproses te verfyn sodat vrugte nie skade ly op pad hierheen nie. Dit sluit in praktyke, soos klam komberse oor die kratte, ons maak die kratte word nie so vol gepluk nie en ons gebruik eerder tautliners as platbakvragmotors.
“Ons het wêreldwyd na pakhuise gaan kyk en konsepte daarvan gevat toe ons hierdie pakskuur ontwerp het. Die tegnologie wat ons gebruik, was van die eerste in sy soort in Suid-Afrika en ons moes die pakmateriaal en prosesse (soos die pakmasjien en palletiseerders) verander om daarby aan te pas,” sê Malan.
BESTENDIGE GEHALTE, BETER UITPAKSYFER
Die tegnologie stel hulle in staat om eenvormige vrugte van gehalte te verpak.
“Die masjiene werk volgens marges, daarom is die gradering áltyd dieselfde; daar is nie oordeelsfoute wat deur die menslike oog gemaak word nie. Só kon ons boere se uitpaksyfer verbeter, danksy die masjiene wat nie foute maak as vrugte gegradeer word nie. Die verskil wat ’n verbetering van 2%-10% in uitpak kan maak, is ongelooflik as ’n mens na die prysverskille tussen die klasse kyk.”
Lucille sê voorheen, toe mense hoofsaaklik verantwoordelik was vir gradering, het 12%-15% van die vrugte in sapgraad
Deesdae is dit net 3%-8%.
MODERNE TEGNOLOGIE
Een van die unieke eienskappe van die pakskuur is die wateraanleg wat sowat 50 000 liter water per dag su iwersodat dit weer vir besproeiing gebruik kan word. Dis veral nuttig vir die grasperke om die pakskuur, maar ook om stof op die paaie teen te werk.
Malan vertel hulle het besluit om met Maf Roda te “trou” vir hul toerusting in die pakskuur. Hulle is tegnologi esgevorderden bied ’n alles-in-een-produksielyn. Op dié manier kan nie vingers gewys word na ander vervaardigers as iets nie na wense werk nie. Hul stelsel sluit die volgende in:
■ Kratte wat heeltemal outomaties op die paklyn gekantel word.
■ Kratte kan geweeg en nagespoor word op die paklyn.
■ Twee behandelingslyne (elkeen is 2 m wyd) waar vrugte gewas, gepoleer en behandel word.
■ Die elektroniese Pomone IV-gradeerder wat teen ’n hoë spoed werk en saam met die GlobalScan-stelsel enige afwykings in kosmetiese aspekte, kleur, vorm, omtrek en merke uitwys.
■ Stelsels wat gehaltebeheer en toesig uitoefen.
■ Outomatiese kratvullers en spoedverpakkers.
■ Outomatiese palletiseringstelsels.
■ ’n Stelsel om bokse te vou en te bestuur. Die GlobalScan 7-graderingstegnologie is
op die oomblik Maf Roda se gevorderdste (in sy soort) in die Suid-Afrikaanse sitrusbedryf. Die masjien gradeer die vrugte in sy geheel en bekyk aspekte, soos kleur, tekstuur, grootte, letsels, haelskade, vorm en vele meer.
“Ons gebruik een golflengte om 40 foto’s van elke vrug te neem. Twintig van die foto’s is infrarooi en twintig is volkleur. Dit dui enige afwykings aan, soos swart kolle wat aan swartvlek verbind kan word.”
Volgens hom het dié tegnologie ’n groot omwenteling in die pakskuur se doeltrefbeland.
fendheid teweeg gebring. “Die bestendigheid en deurset wat jy kry net omdat jy outomatiseer, is ongelooflik; dié vermoë kom net met tegnologie. As ons 100 kratte met slegs hande-arbeid moes hanteer, sou ons 800 mense in die pakskuur nodig hê.”
Die volgende generasie van die tegnologie gebruik vier golflengtes om “dieper” te kyk na die afwykings. Dit kos egter R771 790 (€50 000) meer.
“Maar as ’n mens dit kan omsit in uitpaksyfers, betaal jy dit vinnig af. Wanneer ’n mens ’n pakskuur bou, probeer jy om die nuutste tegnologie in te sit, maar jy moet ook besef daar sal elke drie jaar iets nuut en beter beskikbaar wees. Deesdae kan ’n mens jou hardeware darem redelik maklik met sagteware-pakkette opgradeer. Ons gebruik die graderingstegnologie sowat 15 jaar, en daarna sal ons dit waarskynlik aan ’n kleiner pakskuur verkoop.”
Om dit ’n stap verder te voer, het hulle mee vrugte se interne gehalte gemeet word.
“Jy kan byvoorbeeld nou aan klante waarborg wat die vrugte se minimum Brix-inhoud of suurgehalte is,” sê Malan.
Een spoedverpakker pak dieselfde hoeveelheid vrugte as 20 mense.
ARBEID GOED OPGELEI
Die pakskuur is so uitgelê dat alle outomatiese prosesse bymekaar gebeur. “As daar ’n noodgeval is en mense kom werk nie, kan ons die pakskuur teen ’n vermoë van 70% aan die gang hou met net 18 mense.”
Tans gebruik hulle ewe veel arbeid as outomatiese prosesse, maar die mikpunt is om by ’n 70:30-verhouding (meganisering versus hande-arbeid) uit te kom namate hulle al hoe meer outomatiseer in die pakskuur.
“Wêreldwyd is die verhouding nader aan 80-90:20-10 (in die guns van meganisering, weens die koste van arbeid), maar 70:30 lyk vir ons na die magiese syfer. Ons glo as maatskappy het ons ’n sosiaal-ekonomiese verantwoordelikheid om aan mense werk te gee en hul omstandighede te verander,” vertel Malan.
Hulle neem in paktyd (vanaf Mei) sowat 420 werknemers oor twee skofte in diens. Die pakhuis is 24 uur van die dag aan die gang.
“Destyds het almal vir ons gesê ons is laf om in so ’n mate te meganiseer, want arbeidskoste gaan steeds goedkoper wees. Maar met ons groot volumes en die feit dat ons sagtesitrus pak, beteken dit niemand anders kan ons help as daar probleme opduik nie. Dit was dus vir ons belangrik dat stakings ons nie raak nie.”
Waar hulle voorheen 40 kratte per uur kon aflaai, kan hulle nou 100 kratte in dieselfde tyd aflaai, met dieselfde getal mense.
“Die outomatisering vergoed dus vir die arbeidsgaping tussen 40 en 100 kratte.”
Om sulke gevorderde tegnologie in ’n minder ontwikkelde land te gebruik, beteken mense se vaardighede moes opgeskerp word.
Strecker verduidelik hulle doen moeite met die opleiding en heropleiding van werkers. Hulle probeer ook om opleiding eenvoudig en maklik verstaanbaar te maak – soortgelyk aan die tekenprentjie-kontrakte waarmee ClemenGold baanbrekerswerk gedoen het. Hulle het ’n bekendstellingsproses oor twee dae, waarna elke aansoeker ’n toets skryf, sodat almal ’n regverdige kans kry om in die pakskuur te werk. Daar is ook inligtingskerms in die pakskuur waarop opleidingsvideo’s deurentyd gespeel word. Honderde mense doen jaarliks aansoek om werk in die pakskuur.
“Saam met hul nuwe opleidingsvlakke en vaardighede kom beter vergoeding,” sê sy.
Dit was egter nie net werknemers wat opgelei moes word nie, maar ook verskaffers van byvoorbeeld kartonne, moes aanpassings aan hul produkte en gehalte maak.
“Die marge vir foute is klein met masjiene, daarom moes al ons verskaffers se verantwoordelikheid opgeskerp word,” sê Malan.
“Daar kan nie ’n fout wees met iets kleins soos ’n houer wat effens skeef gesny of ’n lus( strap) waarvan die samestelling verander nie, want dan kan die masjiene dit nie hanteer nie. Almal moet saamwerk om hiervan ’n sukses te maak, daarom moes ons almal aan boord kry. Ons het dit houer vir houer, lyn vir lyn gedoen. As ons een reg het, sit ons ’n volgende een by. Dit het ’n goeie ruk geduur voor alles reg was. Ons het egter nie ’n ander keuse as om so noukeurig moontlik te wees nie, dis wat jy moet doen as jy ’n handelsmerk wil bou, jouself in die mark wil onderskei en in klante se behoeftes wil voorsien.”
VINNIGE INSPEKSIETYD
Nóg ’n nuutjie waarmee hulle onlangs vorendag gekom het, is om weg te beweeg van die verteenwoordigende vrugmonster per palet van 2% wat vir die PPECB-inspeksies geneem moet word. In die plek daarvan het hulle ’n outomatiese lyninspeksiestasie en ’n loopvlak waar inspekteurs die finale produkte kan ondersoek.
“Ons hoef dus nie meer die vrugte weg te vat van die pallet af om na die inspeksiekamer toe te gaan nie. PPECB se mense kan nou lyninspeksie en gehaltebeheer van die loopvlak af doen en dan kyk of dit ooreenstem met die stelsel se bevindings. Ons meen dit spaar baie tyd en haal bottelnekke uit die stelsel as ’n mens dit op hierdie manier doen,” vertel Lucille.