EMPRESAS
Más de 20 experiencias prácticas de plantas españolas para transformar el sector Industrial
Akka Technologies: “El coche del futuro será autónomo, conectado, eléctrico y seguro”.
Empresas y organizaciones líderes del sector industrial cómo Almirall, Danone, Seat, Tetra Pak, Carbures, CEPSA o ISA España entre otras, mostraron las claves de la transformación digital del modelo productivo.
El 14 de junio, organizado por IKN, volvió a Madrid la Fábrica Inteligente y conectada para debatir sobre las claves para liderar la transformación digital del modelo productivo y garantizar la competitividad en el nuevo escenario de la Industria 4.0.
IIOT, Big Data Analytics, Robótica, Ia-machine Learning, Blockchain, ciberseguridad, impresión 3D... abren un abanico infinito de posibilidades para los Responsables de Fábrica. La tecnología avanza a un ritmo vertiginoso y las fábricas españolas necesitan personas capaces de interpretar, aplicar y decidir en qué invertir, cuándo y cómo para cambiar los procesos de producción y el trabajo en fábrica.
El reto cultural de la Industria 4.0, fué otro de los temas que se trataron en el evento. La Industria 4.0 no son sólo datos, tecnologías y nuevas formas de producir, las personas son las que cambian las fábricas, lo importante es identificar qué personas son proactivas, quienes disfrutan utilizando la tecnología y pueden ayudar a diseñar la fábrica del futuro. En este contexto ¿quién debe liderar el camino a la Industria 4.0? Director de Operaciones vs CIO, fue uno de los debates del evento.
Se debatió sobre la integración de la información entre sistemas de gestión y planta: ERP, PLM, MES. Cómo generar datos con información correcta y hacer el análisis en tiempo real de lo que está ocurriendo en los distintos procesos. Unido a esto, está el análisis de riesgos que acompaña a un proyecto de Conectividad Industrial: Ciberseguridad Industrial.
Dinámica de grupo
¿Estoy en el camino de la Fábrica 4.0 ? Los asistentes realizaron en grupos un diagnóstico sobre el nivel de digitalización en sus empresas y fábricas y contestaron a un cuestionario para identificar en qué fase están y cómo avanzar en el proceso. ¿Qué tecnologías tiene y cuáles debería tener en el futuro? ¿Cómo tiene que ser la organización de los procesos en la industria? ¿Cuáles son las claves para la transformación de las personas? ¿Cuáles son las barreras de implementación? ¿Cómo hacer la gestión del cambio?
El papel de las personas en esta transformación digital fue otro de los aspectos debatidos. Como barreras se señalaron tanto la ausencia de perfiles cualificados como la dificultad de gestionar el cambio con cuatro generaciones de profesionales trabajando juntas. Leandro Pereyra de SEAT-AUDI contó la creación, junto a la universidad de Barcelona, de la asignatura “Fábrica digital” precisamente por la necesidad de formar a las personas en estas materias.
En las conclusiones de la puesta en común posterior quedó patente que estamos en los inicios y que la mayoría de las empresas no han incorporado todavía las tecnologías de la Industria 4.0, tales como aplicaciones en el Cloud, machine
learning, analítica de Big Data, robótica colaborativa, el uso de drones para la inspección en zonas críticas de la planta, la realidad aumentada, etc. En la ciberseguridad se ha avanzado, pero hay todavía mucho por hacer.
“Antes de acometer cualquier proyecto de este tipo hay que elaborar un Plan Director y Estratégico para saber a dónde queremos ir, hay que finalizar la fase de automatización de la planta y tener un mapa claro de los procesos”, fueron algunas de las ideas aportadas por las empresas.
La robótica colaborativa, “los cobots”
Alexander Biou de Danone explicó cómo el grupo ha incluido esta planta dentro de su programa “Ideal Factory” para que sirva de piloto (junto a otras fábricas situadas fuera de España) en la conversión a la Industria 4.0. “Esta fábrica es la más eficaz del grupo en Europa a nivel de costes, pero ahora queremos ir más allá”. Para ello han definido cuatro ejes: robotización colaborativa, flujos inteligentes automatizados, análisis de datos para conseguir una mayor eficacia productiva y generación de energía y autonomía en recursos (capacidad de generar parte de la energía consumida y alcanzar la autonomía en recursos naturales como el agua).
Danone ha comenzado a instalar robots colaborativos (“cobots”). Si con un robot tradicional se automatiza una tarea repetitiva y potencialmente peligrosa, los “cobots son interactivos, pueden trabajar al lado del operador que los puede programar de manera