Con Plantpax, Prodesa recorta mil horas de tiempo de ingeniería en el desarrollo e implementación de una de las mayores plantas de pellets de madera del mundo
El uso de esta plataforma redujo el tiempo de programación en más de un 60%
Prodesa, empresa de ingeniería con sede en Zaragoza (España), mejora las tecnologías de producción de biocombustibles con procesos innovadores, proporcionando soluciones integrales para la producción de biocombustibles sólidos y la protección del medio ambiente.
Prodesa está comprometida con el desarrollo basado en el conocimiento y la tecnología, con el objetivo de aportar soluciones que ayuden a resolver los problemas sociales y ambientales y a mejorar la calidad de vida. Sus principales actividades incluyen el diseño, la fabricación y suministro de plantas completas de pellets, plantas de secado de biomasa y plantas de cogeneración alimentadas con biomasa. Prodesa utiliza el modelo “Engineering Procurement Construction + Operation & Maintenance (EPC+ O&M)”.
“Nuestros clientes nos solicitan el proyecto de desarrollo de una planta completa. A continuación, seleccionamos los mejores equipos y soluciones para ese proceso y, a partir de ahí, nos encargamos de integrarlos, configurarlos, hacer la instalación eléctrica, desarrollar la automatización, hacer las pruebas de aceptación en fábrica y realizar la puesta en marcha general. De esta forma, el cliente no tiene que preocuparse de nada”, explica Ismael Sanz, responsable de instalaciones de Prodesa. Y añade: “Esto es lo que nos diferencia en el sector, porque hay pocas empresas en el mundo que realicen el trabajo que hacemos nosotros”.
Tanto es así que, actualmente, toda su producción se destina al mercado internacional, para lo cual la empresa cuenta con delegaciones en Estados Unidos, Francia, Rusia y Malasia. De hecho, actualmente está desarrollando proyectos en Letonia, Italia y Vietnam.
Desafío Recientemente, la compañía se encontró con un desafío enorme. Un cliente ubicado en Estados Unidos quería construir una planta de producción de pellets que fuera capaz de fabricar 500.000 toneladas al año, cinco veces por encima del estándar de producción de este tipo de instalaciones. Así, por sus dimensiones, esta planta ubicada en Greenwood (Carolina del Sur) estaba llamada a convertirse en una de las plantas de estas características más grandes del mundo. La planta debía cubrir todas las etapas del proceso de fabricación de los pellets, englobando el pretratamiento de la materia prima (descortezado, astillado y reastillado de la madera), almacenamiento, secado térmico, molienda, granulación, enfriamiento y tamizado del pellet, y carga a tren del producto para su posterior reparto y comercialización en todo el mundo.
“Para llevar a cabo la instalación de la maquinaria que realiza todos estos procesos, contamos con una serie de partners que son fabricantes reconocidos mundialmente, de los cuales se-