UNA FÁBRICA MÁS INTELIGENTE PARA EL COCHE DEL FUTURO Smarter factories for the cars of the future
La transformación digital que ya está experimentado las fábricas que ya producen coches conectados y, a corto plazo, fue objeto de una muy interesante mesa redonda que tuvo lugar en el Inspiration Arena del Connected Hub del Automobile Barcelona. / The di
AUTOREVISTA MODERÓ UNA MESA REDONDA CON NISSAN, PSA, RENAULT Y SEAT AUTOREVISTA MODERATED A ROUND-TABLE DISCUSSION WITH NISSAN, PSA, RENAULT AND SEAT
El 12 de mayo, con
en calidad Luis Miguel González, de moderador, se reunieron cuatro re- director AutoRevista presentantes de empresas miembros de ANFAC con implantación industrial en España:
Sergio Alcáraz, director de Gestión de Nuevos Modelos en Nissan; Juan José Areal, director de Innovación de Procesos del Polo Ibérico del Grupo PSA; Hilario Prados, director del Área de Tecnologías de la Información para las plantas de Renault
Ofrecemos una Iberia; y Francisco Requena- responsable de Innovación síntesis de las visiones expuestas por los expertos participantes. de Smart Factory en SEAT.
intervino en primer lugar, señalando que “los procesos productivos tienen que dar Sergio Alcáraz (Nissan) respuesta a la nueva manera de entender la movilidad. Nissan tiene una estrategia de movilidad inteligente muy solida con larga experiencia en vehículos eléctricos, conectados y autónomos. Eso nos ha hecho entender desde las fábricas el cambio que se ha producido en el cliente”.
On 12 May, with as moderator, AutoRevista Managing this vital issue was discussed by four Editor Luis Miguel González members of ANFAC (Asociación Nacional de Fabricantes de Automóviles y Camiones – National Association of Automobile and Truck Manufacturers) with industrial facilities in Spain: Sergio Alcáraz, Head of New Model Management at Nissan; Juan José Areal, Process Innovation Director for PSA Group’s Iberian Hub; Hilario Prados, IT Director for Renault Iberia’s plants; and Francisco Requena, Smart Factory Innovation Manager at SEAT. The article below summarises the participants’ opinions. Sergio Alcáraz (Nissan) spoke first, saying, “Production processes have to respond to the new way of understanding mobility. Nissan has a robust smart mobility strategy and extensive experience of building electric, connected and autonomous vehicles. This has helped our factories to understand the shift that has occurred in customers.”
identified four challenges for production processes: “synchronising supply chains Mr Alcáraz (Nissan)
Alcaraz identificó cuatro retos en los proceso productivos: sincronización de las cadenas de suministro con los clientes; personalización que va a marcar en futuro; producción bajo demanda
en el 100 de los casos; y altos niveles de productividad y eficiencia energética con mayores niveles de automatización. Las fábricas ya ha empezado a dar respuesta a esos retos dentro de la Industria 4.0” Comentó el uso de la tendencia de acercar a nuestros proveedores a nuestros sistemas productivos, tanto en piezas como en módulos “para crear líneas más compactas, flexibles e incluso móviles para atender la demanda del mercado”. Habló de automatización flexible con robots colaborativos; uso de AGVs. Inteligencia artificial e impresión 3D. “También estamos inmersos en la para poder tener una estandarización y una compartición de de datos entre plantas en Europa”. Alcaraz comentó diferentes sistemas de monitorización de instalaciones, previsión de incidencias y mejora de eficiencia. También sobre mantenimiento estandarizado y gestión de la cadena de suministro desde la petición del vehículo hasta la entrega, así como gestión diaria por los supervisores de planta. Todo en un enfoque de Industria 4.0”. Concluyó que es “importante un plan estratégico que enfoque todos estos cambios a mejorar la imagen de nuestra compañía; seguir con un crecimiento estable y with customers, the growing trend for personalisation that’s going to become the future standard, vehicles built to customer order in one hundred per cent of cases, and ever-higher levels of productivity and energy efficiency stemming from greater automation. Factories have already started to meet those challenges with Industry 4.0.” He then mentioned “the trend to bring our suppliers closer to our production centres, doing so both for parts and modules to create lines that are more compact and flexible — or even mobile — and therefore better able to meet market demand.” He spoke of flexible automation based on collaborative robots, AGVs, artificial intelligence and 3D printing. “We’re also strongly committed to the digital factory as a way of standardising and sharing data between our European plants,” he added. Mr Alcáraz then described various means of “monitoring facilities, predicting incidents and raising efficiency. We’re also standardising maintenance and supply chain management, which begins with the vehicle order and runs through to delivery and is monitored by plant supervi-
sostenible mejorando la penetración de nuestros productos en el mercado; y a una mayor rentabilidad, con lo que nuestras plantas seguirán siendo competitivas en un mercado tan complejo como el europeo”.
señaló que “hemos establecido HIBRIDACIÓN una política conocida como fábrica del futuro, Juan José Areal (Grupo PSA) que dividimos en cuatro aspectos: en primer lugar, la fábrica virtual, con simulación 3D de flujos y procesos abarcando la gestión de ciclo de producto (PLM)” Por otro lado, Areal comentó “la fábrica conectada, con sistemas soporte como IoT, Wifi, 4G y preparando todo lo que va a venir, así como la conexión del hombre y la máquina y la conexión con toda la cadena de valor de proveedores. Contamos con dispositivos de identificación RFID o similares, geolocalización y el complemento de dispositivos de de lo que sería una predicción, más adelante un pilotaje y, por qué no, más adelante a la autocorrección”. “No debemos olvidar un entorno eco-amigable para el trabajador, con el exoesquelto para ayudar a la ergonomía; asistencias cognitivas al operario con informaciones necesarias para el trabajo del operario; y la fábrica neutra en cuanto a energía, para economizar energía tanto por competitividad económica como por razones medioambientales”. Como cuarto punto, Areal se refirió a la “fábrica ágil y sors as one of their daily management tasks. All of that is done from the perspective of Industry 4.0.” He concluded, “It’s important to have a strategic plan that focuses all these changes on improving our brand image; to continue our stable and sustainable growth whilst raising our products’ market share; and to increase profitability so that our plants remain competitive in a market as complex as the European one.”
said, “We’ve implemented HYBRIDISATION a policy, which we call ‘factory of the future’, Juan José Areal (PSA Group) that addresses four areas. The first of these is the virtual factory, where we use 3D flow and process simulation to manage the entire product life-cycle (PLM).” He then emphasised, “connected factories, supported by systems like the IoT, Wi-Fi and 4G and ready for everything else that’s in the pipeline, as well as human–machine interaction and interconnection across the entire supply chain. We use RFID devices and other similar technology, as well as geo-localisation and the full range of big data services. Initially, these will predict outcomes. Later, they will guide them and, after that, self-correct them. Why not?” Thirdly, he continued, “We mustn’t overlook the importance of creating a good environment for operators, not to mention using exoskeletons to improve ergonomics, delivering the right information to opera-
Los procesos productivos tienen que dar respuesta a la nueva manera de entender la movilidad
/ Production processes have to respond to the new way of understanding mobility Sergio Alcaraz, Nissan
La fábrica, ágil y flexible, con rapidez de cambio para dar respuesta al cliente y a los trabajadores / Agile and flexible factories able to realign swiftly to respond to customers and workers Juan José Areal, Grupo PSA
flexible, con rapidez de cambio para dar respuesta al cliente y a los trabajadores. Tenemos procesos y sistemas modulares, automatización logística; control y calidad en flujo; nuevos procesos y nuevas tecnologías como la impresión 3D”. En este cuarto punto, el directivo de PSA se detuvo en la robótica colaborativa, que ha llegado en los últimos años. Aporta más flexibilidad, pero es más lenta. No es más barata, siendo de menor tamaño y tiene limitaciones de carga, si bien permite una mejor interacción con el operario”. Juan José Areal concluyó comentando la “hibridación de bloques tecnológicos, tratando de unir algunos de ellos para conseguir una funcionalidad que nos permita avanzar. Se trata de combinar elementos como AGVs, IoT, mantenimiento predicitivo, robots con sistema de control inteligente. Se trata de combinar estos bloques y diferenciar una política satisfactoria orientada al cliente y a nuestros trabajadores”.
manifestó que desde el ENFOQUE PRAGMÁTICO principio su compañía entendió “la revolución que Hilario Prados (Renault) significa Internet y de las tecnologías de la movilidad, pero se ha centrado en el cliente. Nuestra primera mirada dentro de la fábrica ha sido hacia el cliente final, un cliente mucho más informado, al que se están creando muchas expectativas en un entorno digital. tors to provide them with cognitive assistance, and developing energy-neutral factories that cut energy expenditure, which is good in terms of both economic competition and the environment.” Turning to the fourth area, Mr Areal referred to “agile and flexible factories able to realign swiftly to respond to customers and workers. We work with modular systems and processes, automated logistics, in-flow quality control and new processes and technologies like 3D printing.” On this latter point, the PSA executive gave special mention to collaborative robotics, saying, “We’ve adopted it in recent years. It offers more flexibility, but it’s slower. Although it’s smaller, it’s not any cheaper and comes with weight restrictions. That said, it does allow better interaction with operators.” Mr Areal concluded by highlighting “technology block hybridisation, which attempts to combine several technologies to achieve functionalities that drive us forward. It involves combining elements like AGVs, IoT, predictive maintenance and robots with a smart control system. The aim is to bring these blocks together and implement them through a policy that puts our customers and workers first.”
said that right from the PRAGMATIC APPROACH start his company “understood the revolution that the Hilario Prados (Renault)
Tenemos obsesión por lo que el cliente desea: la configuración de su vehículo, transparencia sobre el proceso de fabricación, rigor en plazos, etc”. Prados expuso que la estrategia digital de Renault ha trabajado en diferentes ámbitos como la responsabilidad sobre el cliente para conseguir un mayor conocimiento del mismo y poder ofertar servicios que le fidelicen”. El directivo del constructor francés señaló que “los cambios en la organización se producen con mucha rapidez y es necesario afrontarlos con serenidad. Nuestra obsesión no es la tecnología. Por supuesto, hablamos de trazabilidad, conectividad a través de las nuevas tecnologías, pero siempre pensando en el para qué. Por otro lado, hay que decir que la velocidad de los cambios en innovación nos está exigiendo una mayor creatividad para abordar la Industria 4.0 de una forma diferente, que viene de la inteligencia colectiva”. Continuó señalando que “estamos realizando experimentaciones concretas en relación a la conectividad de la planta para posibilitar el Internet de las Cosas; trabajando para que exista un diálogo permanente entre elementos de la planta y abriéndonos a la incorporación de otras nuevas tecnologías. Estamos preparando las infraestructuras para el Big Data, teniendo en cuenta que debemos disponer de los datos adecuados. Internet and mobile technologies would bring and so focused our response on customers. The first thing we did inside our factories was look outwards at our end customers, who, thanks to the digital environment, are now much better informed and whose expectations are steadily rising. We’re obsessed with giving customers what they want: personalised vehicle configurations, manufacturing process transparency, strict adherence to deadlines, and so on.” Mr Prados explained that the digital strategy that Renault has been implementing in various areas, among them gaining a better understanding of customers, “is aimed at offering them services that keep them coming back.” The French automaker’s executive said, “Organisational change is happening extremely quickly, but it needs to be addressed calmly. We’re not obsessed about technology. Naturally, we think about traceability and the connectivity enabled by new technologies, but we’re always thinking about it in terms of what it can do. I should also say that the rate of change in innovation requires much more creativity from us if we’re to approach Industry 4.0 from a different angle, and that creativity comes from collective intelligence.” He continued by saying, “We’re carrying out specific
Tenemos obsesión por lo que el cliente desea: la configuración de su vehículo, transparencia sobre el proceso de fabricación, rigor en plazos, etc./We’re obsessed with giving customers what they want: personalised vehicle configurations, manufacturing process transparency, strict adherence to deadlines, and so on Hilario Prados, Renault
Después vendrá la explotación de esos datos de une forma inteligente”. Añadió que “estamos trabajando, en el desarrollo de infraestructuras tanto de conectividad como de conocimiento. Así estamos experimentando con robótica colaborativa, empezando con algún proyecto de visión artificial en seguridad, siempre con enfoque pragmático en busca de resultados inmediatos para poder recuperar inversión y seguir profundizando en ello”.
opinó que “la definición CAMBIO DE PARADIGMA de la fábrica del futuro la estamos haciendo entre todos Francisco Requena (SEAT) y conforme vamos avanzando en ella, la vamos definiendo. Lo que es cierto es que el concepto de línea de montaje con el que comenzara Henry Ford no ha cambiado conceptualmente desde su inicio. Sin embargo, gracias a la disrupción de estas tecnologías, este paradigma va cambiar, seguramente dentro de muy poco”. “Desde SEAT”, afirmó Requena, “prevemos una fabricación modular. Muy posiblemente las fábricas del futuro estarán gestionadas por unidades independientes, flexibles, que serán capaces de moverse. No será solo el producto el que se mueva, sino también las celdas con robótica móvil y colaborativa”. Habló de tres grandes tendencias que van a sustentar el cambio. Por un lado, el mundo de los datos, la captación y explotación de esta nueva materia prima. Gracias al abaratamiento de la sensórica, la cantidad de información que se puede adquirir es brutal, gracias también a plataformas IoT y algoritmos. Por ejemplo, hemos fijado un horizonte hasta 2023, en el que el 60% de nuestras intervenciones de mantenimiento serán predictivas. Actualmente, también estamos haciendo algún proyecto piloto de mantenimiento cog- experiments relating to plant connectivity and enabling the Internet of Things; we’re working to create a permanent dialogue between plant equipment; and we’re opening up to new technologies. We’re putting the infrastructure in place for big data whilst remaining fully aware that the data we capture has to be the right kind. Once we’ve done that, we’ll need to make smart use of that data.” He added, “We’re working to develop connectivity and knowledge infrastructures. As part of this, we’re experimenting with collaborative robotics and we’re launching several safety-related machine-vision projects. Our approach is always pragmatic and we always seek immediate results that allow us to recoup our investment and continue to explore that particular area.”
stated, “Between us, and CHANGE OF PARADIGM as we advance, we’re all defining the factory of the Francisco Requena (SEAT) future. The assembly line that Henry Ford developed hasn’t changed conceptually since it was first introduced. Today, thanks to disruptive new technology, that paradigm’s shortly about to change.” He continued, “At SEAT, we’re already planning modular manufacturing. It’s highly possible that the factories of the future will be managed by independent, flexible units that will have the capacity to relocate. And it won’t only be the product that moves, but also the mobile, collaborative robot cells that make it.” He then spoke of three major trends that will drive this change. “The first is data, in which the capture and exploitation of this new raw material will be fundamental. Thanks to the falling cost of sensors and the development of new IoT platforms and algorithms, the amount of information we can now collect is staggering. For example, we’ve set the target of making
nitivo, tratando que la máquina aprenda el know how del operario para aconsejarle la mejor intervención en ocasiones posteriores”. Como segundo pilar, Requena se refirió al mundo de la virtualidad. “Gracias al aumento de la capacidad computacional, las tecnologías de realidad virtual y aumentada están mejorando a pasos agigantados, lo que está permitiendo su aplicación en la formación de operarios, puesta en marcha de instalaciones, etc. Este concepto virtual está también generando casos de uso muy eficaces en el mundo del mantenimiento y en la gestión del ciclo de vida de un modelo”. Como tercera tendencia, citó la fabricación aditiva. “A medida que van apareciendo más cantidad de materiales, la velocidad de fabricación aumenta y los costes van disminuyendo, esta tendencia va a romper los esquemas de la supply chain, tal y como los conocemos hoy en día. En SEAT utilizamos esta tecnología en prototipado y fabricación de plantillas. Ya la estamos tratando en el ámbito de piezas del coche. En la industria aeroespacial, se tiene ya muy claro que para poder aumentar el alcance desde la Tierra, las estaciones deberán disponer de equipos de impresión 3D para poder fabricar sus piezas y tendrán que reciclar los materiales a su disposición. Estaríamos hablando de las primeras fábricas en el espacio, entorno sin gravedad y en vacío. ¿Será esto el germen del primer proveedor espacial de la industria del automóvil a largo plazo? 60% of our maintenance interventions predictive by 2023. In fact, we’re already working on cognitive maintenance pilot projects designed to teach the machines to learn operators’ know-how so they can advise them how best to intervene the next time.” As the second trend, Mr Requena picked out virtually reality. “Thanks to the increases in computing power, virtual and augmented reality technologies are making huge strides. This allows us to apply them in operator training, facility start-up, and so on. This virtual approach is also generating highly effective use cases in the maintenance and model life-cycle management fields.” The third trend he emphasised was additive manufacturing. “As more materials emerge, manufacturing speed increases and costs fall. This trend is going to change the supply chain as we’ve known it until now. At SEAT, we’re already using this technology in prototyping and template manufacture. And we’re now looking at applying it in component manufacture. The aerospace industry has already decided that if we want to increase our range from Earth, space stations will need to make their own parts on 3D printers. What’s more, to do that they’ll have to recycle the materials they have at hand. We would be talking about the first factories in space — a gravity-free vacuum. Could that be the germ of the automotive industry’s first space station supplier?”
Muy posiblemente las fábricas del futuro estarán gestionadas por unidades independientes, flexibles, que serán capaces
de moverse./ It’s highly possible that the factories of the future will be managed by independent, flexible units that will have the capacity to relocate. Francisco Requena, SEAT