LOGÍSTICA DEPURADA AL MÁXIMO
MAYOR NIVEL TECNOLÓGICO Y UNA GESTIÓN DE PROVEEDORES MÁS AVANZADA/ A HIGHER TECHNOLOGICAL LEVEL AND MORE ADVANCED MANAGEMENT OF SUPPLIERS Logistics refined to the maximum
En relación con el lanzamiento de la nueva generación del Polo, Alfonso Eslava, director de Logística de Volkswagen Navarra, explica que “gracias al trabajo conjunto con el equipo de Wolfsburg, hemos logrado reducir el número de variantes del modelo, lo que nos ha permitido una cierta simplificación de la logística. Sin embargo, en paralelo, este coche tiene un mayor número de piezas, un mejor equipamiento, lo que nos obliga a una exigencia mayor”. Eslava cita como ejemplo el cambio “del aumento de la protección de los bajos, lo que ha hecho que el suministro de estas piezas sea más complejo. También se ha internalizado algún proceso como el montaje de faros que ahora se incorpora dentro de nuestras instalaciones”. El director de Logística subraya que “se ha llevado a cabo un trabajo previo muy bueno, que ha contribuido a mejoras en in-house, secuenciaciones, lo que ha permitido, asimismo, reducir costes”.
In regards to the launch of the new generation of Polo, Alfonso Eslava, Director of Logistics at Volkswagen Navarra, explains that, “Thanks to the work carried out alongside the Wolfsburg team, we have managed to reduce the number of variants of the model, which has simplified logistics. However, at the same time, the car has a greater number of parts and better equipment, which demands more from us”. As an example of the change, Eslava mentions “the increase in the protection of the lower part, which means that supplying these pieces is more complex. In addition, some processes such as the assembly of headlights has been internalised meaning that they are now added on our facilities”. The director of logistics underlines that “The work carried out prior to this was very good, which has contributed to in-house improvements, such as sequencing, which have also meant that costs could be reduced”.
Si las nuevas instalaciones y la introducción de la nueva plataforma sobresalen en la transformación de Volkswagen Navarra, el refinamiento en los procesos logísticos no se queda atrás. La factoría partía desde un escenario donde resultaba difícil mejorar, pero aún así se han conseguido notables mejoras./ If the new facilities and the introduction of a new platform stand out in Volkswagen Navarra’s transformation, improvements in the quality of logistical processes are not far behind. The factory started off at a stage from which it was difficult to improve, but even so, remarkable improvements have been attained.
La alineación con las tecnologías de información y comunicación ya se plasma “in-house, en varios proyectos de digitalización como etiquetas electrónicas, pago automático de los materiales y movimientos. En paralelo, estamos trabajando en temas de automatización, con una ofensiva de introducir progresivamente un mayor número de vehículos filoguiados. Este verano hemos introducido más de 20 en la nave de motores, siete en Montaje y más adelante llegarán 20, también a montaje”, comenta el responsable de Logística. “Pretendemos automatizar todas las tareas del inhouse, con el objetivo, para todo tipo de automatización, de una rentabilidad razonable”, comenta Alfonso Eslava, quien añade que “en los últimos dos años y medio, hemos logrado un ahorro cercano a los seis millones de euros, a base de optimizar flujos logísticos y minimizar pulmones intermedios”. Un ejemplo de esta tendencia se plasma en el nuevo secuenciador de carrocerías Karola, que se puso en marcha en abril y permite gestionar carrocerías de Alignment with information and communication technologies is already seen, according to the director of logistics, “in-house, in various digitalisation projects such as electronic tagging and automatic payment for materials and movement. In conjunction with this, we are working on the area of automisation, with a push for progressively introducing a greater number of automatic guided vehicles. This summer, we introduced more than 20 in the motors unit, seven in the assembly unit and, in the future, 20 are set to arrive, also in assembly”. “We hope to automate all in-house tasks, with the aim being reasonable profitability for all types of automisation”, comments Eslava, who adds that “In the last two and a half years, we have created savings of close to six million euros, based on optimising logistics flow and minimising intermediate buffers”. One example of this trend is seen in the new Karola bodywork sequencer, which was implemented in April, allowing larger bodyworks to be managed.