Podemos probar una gran variedad de diseños en un tiempo reducido
formado parte de las exigentes pruebas del desarrollo del nuevo modelo de competición. “El objetivo principal es tener muchas piezas en poco tiempo. Podemos probar una gran variedad de diseños en un tiempo reducido. Además, como el desarrollo de vehículos ahora se hace en paralelo, esta tecnología nos permite reaccionar ágilmente ante cualquier cambio que se produzca en el proceso de diseño”, detalla Serra. “El trabajo con Cupra demuestra el poder de la impresión 3D y la industria digital, que está cambiando la manera en la que el mundo diseña y fabrica”, explica Virginia Palacios, directora de desarrollo de sistemas del negocio de impresión 3D en HP. En las competiciones TCR, el retrovisor es una pieza que, por reglamento, debe tener la misma forma que el coche de serie. Pero los ingenieros de CUPRA querían ir un paso más allá. “Pretendíamos añadir una funcionalidad adicional, que es la refrigeración del piloto. Y, por lo tanto, debíamos diseñar una entrada de aire en la zona de máxima presión para conseguir esta refrigeración”, señala Serra. El lugar donde se ponen a prueba estos materiales es el túnel del viento, donde las piezas impresas en 3D se testean exactamente igual que el resto. “En estas instalaciones, cuanta más variedad de piezas podamos probar, mejor. Nos permite avanzar mucho más rápido”. “La impresión 3D va a suponer un punto de inflexión en la industria automovilística ya que permite acelerar los plazos y la tecnología 3D de HP ayuda a los diseñadores a crear piezas que no se podrían producir con otras tecnologías”, afirma Virginia Palacios. “Esta tecnología es y seguirá siendo clave en infinidad de campos para hacer realidad las ideas más complejas”, concluye Xavi Serra.
Xavi Serra, CUPRA
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• AutoRevista ntonio Sánchez, director general de firma especializada en escaneado,
AsorCAD, metrología e impresión 3D, afirma que “nos consta que actualmente ya hay implantados proyectos de fabricación aditiva en metal para series cortas de muy alta gama en plantas de automoción de Alemania e Inglaterra. Pero el actual potencial está en la fabricación de utillajes en planta de producción como apoyo a la fabricación. También hay proyectos en marcha para proveer de piezas de recambio a través de fabricación aditiva y eliminar el stock en moldes y utillajes. Fabricación bajo demanda y personalizada. Y en la fabricación de noyos de moldes donde se optimice la refrigeración de estos para reducir ciclos de inyección y ganar calidad en las piezas. Piezas interiores especialmente y piezas con un alto interés en reducción de peso son las piezas más susceptibles de ser elaboradas mediante fabricación aditiva. “pero insisto en las gamas más altas de producto”, enfatiza Antonio Sánchez (AsorCAD). Sánchez señala que actualmente se están empleando materiales con cargas de fibra de carbono, materiales para moldes de laminación de composites, titanios y aceros inoxidables, y piezas de fabricación tradicional de fundición, imprimiendo piezas unitarias o los mismos moldes de arena sin el uso de modelos. En cuanto a la influencia del incremento de volúmenes de vehículos eléctricos en un progresivo aumento de las soluciones en fabricación aditiva, el directivo de AsorCAD indica que “probablemente se den en el estudio de piezas que sean funcionales y ayuden a reducir pesos o que sean aislantes”. Añade que “la fabricación aditiva se integra en el concepto de Industria mediante su conexión dentro de la fabricación digital”. Berta Gonzalvo, directora de Investigación del centro OPTIMIZACIÓN Y PROTOTIPOS tecnológico Aitiip, corrobora que los principales proyectos relativos a productos implementados en fabricación aditiva en serie en automoción “están re
Alacionados con vehículos de producciones bajas como competición o/u gama alta. La mayoría de los casos desarrollados han sido realizados en centros tecnológicos tanto propios de los OEM así como en los Tier1 y en centros tecnológicos como Aitiip, codesarrollando el diseño de las piezas, junto con su optimización y fabricación de los prototipos”. Gonzalvo comenta el caso de la primera motocicleta de competición Motostudent, “ejemplo de la implementación de la fabricación aditiva realizada en 2016, siendo ésta la primera moto de competición que se fabrica con esta tecnología y que hemos conseguido desarrollar gracias a la conjugación de la digitalización y al uso de materiales avanzados. Esta moto, que desarrollamos en colaboración con el equipo de Eupt Bikes, ganó la competición internacional MotoStudent IV Electric 2016, siendo reconocida como una de las principales innovaciones de los últimos años a nivel nacional. El basculante fue uno de los elementos realizados por impresión 3D con unas dimensiones de 680 x 290 x 205 mm, fabricado de una sola vez en 48 horas”. Por otra parte, la representante de Aitiip señala que “mediante la tecnología de desarrollo propio Kraken hemos realizado productos y demostradores de grandes dimensiones como el concept car de Pininfarina en escala 1:1”. “Sin duda”, añade Gonzalvo, “un gran mercado para la fabricación aditiva en automoción no es sólo la producción de piezas y componentes finales sino también la de utillajes y herramientas necesarias para los procesos productivos, de ensamblaje y control, donde también tenemos gran experiencia y casos desarrollados para el sector”. En cuanto a qué áreas o zonas del vehículo son más susceptibles, en el corto plazo, de incorporar componentes o conjuntos elaborados mediante fabricación