Hay que pensar en áreas donde los volúmenes de producción pueden no ser muy altos, pero donde el diseño interior puede requerir alteraciones

puestos reforzados será una de las tendencias que, sin duda, emergerá con fuerza. Como ventajas de la tecnología, el representante de Eurecat comenta que “son las comunes a otros sectores, básicamente: alta personalización, reducción de peso y fabricación in situ. Los materiales son prácticamente los mismos, pero adaptados físicamente y químicamente al proceso específico de impresión 3D y en otro tipo de configuración (polvo, hilo o líquido)”. Xavier Plantá piensa que el incremento de volúmenes de vehículos eléctricos va a influir mucho en el crecimiento de soluciones de impresión 3D, será directamente proporcional. Las unidades de vehículos totales a fabricar disminuirán en un futuro, con lo cual la capacidad de fabricar componentes con impresión 3D aumentará. La necesidad de reducir peso irá en aumento, hecho que conlleva la fabricación de componentes altamente optimizados para la función que sólo, se podrán fabricar por Impresión 3D. El directivo del centro tecnológico Eurecat afirma que “la impresión 3D no se integra en la Industria 4.0, sino que es uno de los pilares básicos que la define. Sin la fabricación aditiva o impresión 3D el concepto de Industria 4.0 queda mermado en su impacto. Desde Eurecat, seguimos pensando en la impresión 3D como tecnología multisectorial, multimaterial que está revolucionando el paradigma de la fabricación. España es un país líder en su aplicación, pero todavía a la cola en los desarrollos de tecnología propia. En Eurecat hace ya años que trabajamos en esta línea y estamos convencidos de que es una apuesta de futuro para el sector y el país”.

Yann Raugel, Stratasys

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ASF y HP presentaron virtualmente, el pasado 9 de junio, un nuevo e innovador material de impresión 3D en el mercado español. Esta presentación se llevó a cabo bajo el paraguas de Expoquimia, dentro de la serie de encuentros digitales que está llevando a cabo Fira de Barcelona bajo el nombre de Unprecenteed, una propuesta transversal a los retos de economía circular, digitalización y transferencia de tecnología en la nueva normalidad. BASF y HP están avanzando en su alianza estratégica para desarrollar conjuntamente nuevas aplicaciones con clientes líderes en el mercado de la industria de automoción, de bienes de consumo, industrial y médico-sanitario. Con el nuevo polipropileno y la reciente introducción del innovador poliuretano termoplástico Ultrasint TPU01, los dos líderes de la industria están trabajando juntos para acelerar el diseño y la producción en masa de piezas impresas en 3D, permitiendo a los clientes salir al mercado de forma más rápida, más rentable y sostenible que nunca. El evento ha contado con la participación de Jaume Homs, Iberia 3D Regional Business Manager HP 3D Multi Jet Fusion Business; Bruno Romero, de Iberia 3D Application Engineer HP 3D Multi Jet Fusion Business; François Minet, Managing director de BASF 3D Printing Solutions; y Amparo Vázquez, directora de I+D+i de Industrias Alegre. Jaume Homs (HP) ha destacado “la demanda del mercado para poder innovar de forma más rápida y ace

Blerada, entregar el producto en tiempo récord y hacer más eficiente la cadena de suministro. El producto cocreado por BASF y HP permite ventajas en términos de rapidez en la producción y mayor autosuficiencia en la cadena de suministro, que en momentos como el actual de la Covid19, con fronteras cerradas y sin stock, resulta todavía más importante”. François Minet, desde BASF, ha definido la colaboración entre ambas empresas como “partners naturales” y entre sus múltiples ventajas –entre las que se hayan la alta resistencia química y la no absorción de agua–, “presenta una alta reusabilidad, lo que permite no solo reciclar las piezas, sino también la reutilización de prácticamente el 100% del polvo excedente”, lo que se traduce en un beneficio no es solo económico sino también en términos de sostenibilidad. La alianza entre BASF y HP 3D Printing ha profundizado sobre la tecnología Multi Jet Fusion (metas alcanzadas, situación actual y plan de futuro) y lanzado el nuevo material de BASF compatible con la Impresora HP Jet Fusion 5200. Además, se ha presentado el caso de éxito de Industrias Alegre, la primera empresa española en fabricar con el nuevo material de impresión. La multinacional proveedora de componentes para PISTONES DE ALUMINIO automoción Mahle está produciendo pistones de aluminio utilizando, por primera vez, la tecnología de fabricación aditiva o 3D. Estos componentes se montarán en vehículos de Porsche, firma que ha co

laborado con Mahle, al igual que la ingeniería mecánica Trumpf. Los pistones se probaron con éxito en el banco de pruebas del motor del modelo 911 GT2 RS. Mientras que los pistones forjados estándar han alcanzado los límites de su potencial de rendimiento, es concebible que la potencia del motor Porsche de 700 HP se pueda aumentar en 30 HP con un aumento asociado en la eficiencia. Mahle podría extrapolar esta experiencia tecnológica a componentes de gestión térmica y mecatrónica. “Los resultados del proyecto confirman el gran potencial de la impresión 3D y demuestran la capacidad particular de Mahle en el campo de las pequeñas y limitadas ejecuciones de alto rendimiento y en relación con la creación de prototipos y el ámbito de la posventa”, ha manifestado el Dr. Martin Berger, Jefe de Investigación Corporativa y Avanzada. Ingeniería en Mahle. Frank Ickinger, gerente de proyectos de Porsche, ha comentado que “gracias a la estrecha cooperación de todas las partes involucradas, hemos podido demostrar el potencial de la fabricación aditiva en nuestro modelo deportivo de alto rendimiento de primera línea, el Porsche 911 GT2 RS , despejando así el camino para su uso en futuras unidades. En términos de tecnología, este es el comienzo de un nuevo capítulo para nosotros, que abre posibilidades completamente nuevas en diseño y producción”. Steffen Rübling, gerente de proyectos de Trumpf, también ve grandes oportunidades para la impresión 3D en futuros procesos de fabricación. “El proyecto ilustra cómo la impresión 3D se puede utilizar para mejorar aún más los componentes cuyo potencial de rendimiento ya se ha agotado durante décadas de desarrollo. Esto beneficiará a muchas otras industrias, como la aeroespacial y la de energía “. El nuevo proceso presenta la opción de implementar un llamado diseño biónico. En este enfoque, que imita estructuras naturales como el esqueleto humano, el material se agrega solo en áreas cargadas, y la estructura del pistón se adapta a la carga. Ahorra material y tiene el potencial de hacer que el pistón impreso en 3D sea hasta un 20 por ciento más liviano que su contraparte de fabricación convencional, al tiempo que aumenta la rigidez. Además, los desarrolladores de Mahle han introducido un área de enfriamiento con una posición óptima y una forma especial cerca de los anillos del pistón. Este diseño se basa en los muchos años de experiencia de la compañía con procesos térmicos en el pistón y solo

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es posible con la impresión 3D. El área de enfriamiento reduce la carga de temperatura en el llamado terreno superior, una parte particularmente estresada del pistón, optimizando así la combustión y allanando el camino para mayores velocidades máximas del motor. El nuevo proceso de producción se basa en una aleación especial de aluminio desarrollada por Mahle. La aleación se atomiza en un polvo fino y luego se imprime en un proceso conocido como láser de fusión de metal (LMF). Un rayo láser derrite el polvo al grosor deseado de la capa, seguido de la aplicación de una nueva capa en la parte superior, construyendo así el pistón una capa a la vez. Con este método, el especialista en impresión 3D Trumpf produce piezas en bruto de pistón formadas por aproximadamente 1.200 capas en aproximadamente 12 horas. Desde Mahle han comunicado que la compañía está preparada para aprovechar el potencial de los nuevos procesos de producción, como la impresión 3D, para futuros proyectos y tiene como objetivo ampliar su competencia en esta área específicamente. Los tiempos de desarrollo y producción más cortos presentan una gran ventaja a la hora de dar respuesta a tendencias como la movilidad eléctrica, en la que se necesitan componentes de gestión térmica con estructuras complejas para proporcionar refrigeración y aire acondicionado en vehículos eléctricos, carcasas de motores o transmisiones y sistemas de baterías. Otros ejemplos incluyen componentes optimizados en la periferia del motor, como vías de aire, carcasas de filtros y componentes de gestión de aceite.