Artesanos del carbono
Corima, una de las escasas marcas que produce íntegramente su gama en Europa, nos abre sus puertas para enseñarnos cómo construye sus ruedas con el preciado material.
A punto de cumplir 30 años desde que lanzaron su primer producto específico de carretera -la marca fue fundada en 1973, pero se dedicaron a la automoción y aeronáutica hasta que crearon una rueda lenticular en 1988-, Corima presume con orgullo de la etiqueta Made in France, ya que concentra todas las actividades en su fábrica de Loriol-sur-Drôme -unos 100 km al sur de Lyon-. En ella, empleando materiales provenientes de suministradores cercanos para acortar plazos y mejorar la logística, produce llantas y radios de carbono, el cuerpo de los bujes y sus ruedas de palos, lenticulares -que se llaman así por su forma de lentilla y se utilizan habitualmente en las pruebas de pista- y
paraculares -la mal llamada lenticular que vemos en las contrarrelojes, con una forma más plana para permitir el montaje del casete- y se realiza el ensamblaje de sus bujes y llantas con los radios, para los que en la actualidad utiliza modelos de la marca belga Sapim. De la mano de Bike Office, que distribuye Corima en España, tuvimos la ocasión de conocer en primera persona cómo trabaja una marca con presencia en la competición gracias al Astana y el Delko Marseille Provence. De hecho, su eslogan, `Ponte a rueda de los grandes©, hace referencia a su estrecha relación con el ciclismo profesional desde que Laurent Fignon estrenase un conjunto de manillar y potencia para contrarreloj fabricado completamente en carbono en 1991.
DISEÑO INTEGRAL
Cuando Corima plantea el lanzamiento de una nueva rueda, sus ingenieros no sólo realizan el estudio de la misma y definen las características de los materiales a emplear para lograr el rendimiento esperado, sino que, por su particular proceso de construcción, tienen que realizar el diseño de maquinaria y moldes necesarios para su fabricación. Una vez fijados los requerimientos y calidades de los diferentes componentes que les deben suministrar -zapatas, cabecillas de radios¼-, comienza la producción de las unidades de prueba hasta conseguir el modelo final. La fabricación se realiza con la ayuda de un molde interno -mousse- realizado con polimetacrilato, que además tiene propiedades estructurales, lo que junto al nervio interno de las llantas les confieren unas notables características de resistencia y rigidez. El empleo de carbono preimpregnado en resina permite el control de la misma y evitar aplicarla en exceso, lo que redundaría en un cambio de propiedades no deseado del material. El proceso es el siguiente: · Corte y fresado del mousse. · Corte del tejido de carbono. En la capa superficial se utiliza carbono 3K, mientras que en otras se emplea carbono unidireccional. · Una vez que se colocan todas las capas en los moldes, se prensan a una temperatura de 160 ëC y así se mantienen durante una hora. Posteriormente pasa a otra prensa con menor temperatura; de ahí al desbastado, para eliminar residuos, y después al proceso final de curado en horno. · Por último, se radia y finaliza el montaje y queda lista para la expedición final. Todo un trabajo artesanal, donde cada trabajador realiza el proceso completo para cada una de las ruedas, excepto el corte de las láminas de carbono, del que se encarga una cortadora computerizada.
PRUEBA DE ALTURA
Tras conocer el proceso de fabricación no podía faltar una toma de contacto con sus ruedas, por lo que nos trasladamos a Bédoin, a los pies del archiconocido Mont Ventoux, para probar las nuevas Corima 32 mm WS, que estrenan una llanta más ancha de 26 mm -de ahí la sigla W, wide, ya que las S son de 22,6 mm- para mejorar su compatibilidad con neumáticos de mayores dimensiones. En esta ocasión la versión para tubular -1.250 gramos por los 1.380 de la opción para cubiertas-, que nos demostraron una rigidez lateral sorprendente teniendo en cuenta su ligereza, que lógicamente le otorga una