展示样车制作工艺及质量控制方案

陈龙 张玉飞 张亚岐 殷婷 唐京民430058） （东风汽车公司技术中心，武汉

a.原材料成本高、来源少。原材料以无镀层板为主，无法保证最终零件的防腐性和表面质量，欧

Al-si美厂家几乎全部采用涂层热成型钢。现阶段镀层等厚钢板和激光拼焊板受专利保护，只有一家国外供应商提供，轧制差厚板也只有一家德国供应商提供。b. CAE

分析能力差。目前难以准确描述轧制差CAE厚板和变强度板的性能，导致 分析精度不高。c.软模件质量差。用不带镀层的钢板加工快速软模零件时，由于加热阶段不带保护气氛，导致零件表面质量很差；模具不带冷却管道，导致零件性能的稳定性无法保证。d.设计水平低。设计主动权仍在热成型供应商手中，自身不具备完整的设计和分析能力，包括完整的模拟仿真能力。e.验收标准不完善。随着热成型件的普及，各大自主品牌急须建立正规完善的验收标准才能保 证最终产品的质量，包括外观、尺寸、成分、性能和微观组织等评判要求。

6 结束语

对于未来自主品牌的热成型应用，建议基本A B车型均采用 柱、 柱、门防撞板的热成型件，以增2018强侧碰安全性能， 年以后，可运用先进热成型TRB TWB技术生产复杂零件，如 中通道、 纵梁等，整体提升车型的品质。随着国外技术、设备对国内企业的开放，越来越多的国内企业将进入这一行业，热成型零部件在国内会有更大的发展，成本也将逐步降低。

参考文献：

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摘要：目前展示样车制作规范缺失，尚未形成有效的制作流程和质量管控手段，针对此情况，依据展示样车使用要求和技术指标的可达成性给出了展示样车的一般制作流程和质量管控手段；通过对展车技术指标逐项分解，在充分考虑制作成本和整车强度基础上，制定出合理的制作工艺流程；以东风某展车为例，对所提及方法进行验证，结果表明：该方法能够在短时间内、用最低的费用制作出满足技术要求的展车，可以为展车试制验证提供参考依据。关键词：展示样车 制作工艺 质量管控 试制验证TG386 A Doi：10.19710/j.cnki.1003-8817.20180087中图分类号： 文献标识码： 1 展示样车简介 1.1 术语和定义

展示样车的主要功能就是展示，所以对内外饰以及外观品质要求高，要能够给人一种视觉冲击和新鲜感，展示样车一般不会做耐久和相关标定试验，对底盘性能要求低。

展示样车是将造型概念设计转化为实体造型的模型，重点关注外观造型特征及颜色纹理，并能够实现展示功能，主要用于参加车展。

See Through Go Through展示样车分为 、 和

Running Car Running Car三种， 是指在原基础车车身下装的基础上对底盘、车架进行改制，车身上装采用全新造型效果，并能实现低速行驶的展示样

Running Car车，本文主要讨论的是 。 1988—），作者简介：陈龙（ 男，工程师，本科，研究方向为模型结构设计与工艺。

1.2 模型构成

-- Running Car展示样车 由改制车架总成、改1制地板总成及全新车身上装等三部分构成，如图所示。 图1 展示样车— Running Car主要构成

车架改制一般包括车架加长，前、后切割及焊接等工作内容。地板改制一般包括地板加长，悬置固定点更改及座椅安装点更改等工作内容。全新车身上装包括全新车身外饰和内饰。

1.3 展示样车技术要求

--Running Car展示样车 的一般技术要求如下： a. 3整体要求：满足 年展示使用；可驾驶驱动， 30 km/h，200 km 500时速要求为 行驶距离； 次启动<200 kg行驶；整车车重增加 。b.功能要求：引擎盖、车门能由内外拉手正常

开关（车门为机械锁止，且不要求玻璃升降功能），参观者能按照进入正常车辆的方式进入车内参5 000 500观； 次全车门开闭， 次机罩开启；前后大30 min，灯单次持续点亮 内饰光源及显示屏持续点亮；内饰件牢固，经触碰、按压、旋转不产生脱落；全车零件在行驶及通过减速带时无异响和松动； 220 V展车供电增加 外接电源；全车按钮除发动机启动及灯光控制开关外其他不要求实现功能，按钮字符需有背光效果。c.效果要求：表面光顺：（玻璃、漆面、电镀）光影平顺，过渡均匀，与数据一致；尺寸精度：在温度-10 ℃-40 ℃） +/-5 mm；范围（ 整车尺寸极限偏差为-10 ℃-40 ℃）间隙面差精度：在温度范围（ 极限面+/-1.5 mm 10 cm差控制在 内， 范围内的间隙差控制+/- 5% +/- 10%在 内，整体范围内的间隙差控制在内；漆面：质感一致；无裂纹、打皱，无色差、流挂、鼓边、颗粒；皮面包覆：表面及接缝平整、缝线平顺、均匀，针孔大小一致；屏幕显示：达到主流数码2K产品显示精度（ 以上），无闪烁、亮度均匀；灯光效果：位置灯边缘清晰，发光均匀；内饰氛围光过/渡柔和，无明显亮暗区；功能按键操控手感：接近真车操控手感，段落感，力度反馈等。

1.4 展示样车的一般制作流程

2展示样车的一般制作流程如图 所示。

2 展示样车制作工艺方案

展示样车一般在已有量产车型（基础车）上进行改制，包括车架改制、地板改制、上装内外饰重新试制以及上装加强等。以东风某展示样车为例，对展示样车制作过程和质量控制方案予以说 明[1]。该展车的总体要求是： a. C 80 mm，点后移 前围不动； b.缩短前后悬，备胎后背； c. 150 mm， 20 mm轴距加长 轮距加长 。根据项目输入，梳理出相应的风险点，并给出1相应的对策，具体详见表 。

在展车后期制作过程中重点关注风险点，并根据项目进展，及时更新风险点，确保项目按期顺利完成。

2.1 车架改制工艺方案

150 mm，展车要求车架加长 车架中部加长，前后端不变，为保证车架焊接后强度，将车架切割线设为斜线，且前后端搭接部位补焊加强梁。具体实3 X= 1 360 70°施方案如图 所示：采用 处与水平面 角150 mm；切割截断车架，前段不变，后段整体后移150 mm（ 1 2； 3 4）；连接板长度为 内板：、 外板：、 外纵500 mm U 5 6）梁外侧加 长 型加强板（ 、 紧固；前端切160 mm， 76 mm； 78割 后端切割 取消原车 、零件，焊接新件。在零部件拆卸过程中，要对车架进行防护，车架本体不允许出现变形及表面缺陷，车架专用件4[明细如表 2]。

2.2 地板改制工艺方案

a. R 50 mm：实现前 点后移 前围、前地板不变；

50 mm,座椅安装位置向后调整 即重新设计座椅安装支架并与前地板焊接，前地板修改座椅安装孔， 4进行匹配。如图 所示。 b. 150 mm：实现后轴距加长 后地板整体不变， 150 mm（ R后地板较奥丁后移 后排人体 点后移了150 mm） B（ 150前后地板之间增加加长件 加长mm） 5。如图 所示。 c. R 130 mm：实现后排人体 点后移 由于上一步150 mm,后排人体后移了 因此需将后排座椅的安20 mm R装位置向前 以保证后排 点位置。由于座CAS椅根据新 重新制作，因此后地板根据座椅具6体安装方案进行适应性修改。如图 所示。d. 150 mm由于后地板整体后移 后，能否满足4 700 mm CAS整车 长度还未知，需要根据造型 对后地板后片进行适应性改制（断开后改制），以满 足整车长度，关键控制项为：地板断开处需要加强；车身悬置在车架上固定点位置适应性更改。

7如图 所示。

2.3 车身上装工艺方案

+车身总成采用：玻璃钢模具手工糊制成型； ABS CNC +内外饰主要采用： 板材 加工 包覆。车身2上装内饰主要零件工艺方案如表 所示。

2.4 车身上装加强工艺方案

为了保证车身与地板的刚性及强度，车身上装内部一般通过钢管焊接保证强度[3- 5]，具体方案8如图 所示，车顶跟侧围搭接处采用钢管加强，最后焊成一个整体。

3 展示样车质量管控方案

为保证展示样车的质量，需指定相应的质量保证方案，依据展示样车制作过程的特殊性，总结梳理出展示样车的质量保证方案，从造型效果、尺

DTS） BOM寸技术规范（ 、整车 、功能核查、整车精度等五个方面进行质量管控。

3.1 造型效果

造型效果的确认主要是为了保证展车的外观视觉效果，这直接决定了展车的新颖性和视觉冲击效果。整车造型效果的确认主要包括颜色纹理的确认、展示功能的确认及灯光效果的确认等工作，造型效果的核查主要依据效果图及点检表。9整车外饰颜色纹理方案如图 所示：

3.2 尺寸规范

DTS确认是保证整车外观品质重要手段之一。主要包括间隙面差、整车特征线及圆角等确认工作，核查对象主要包括：机罩外板与前大灯、前格栅基座与前大灯、前保与前大灯、前大灯基座与前大灯透明件、格栅装饰条与基座、格栅装饰条Logo与 基座的间隙面差等。

3.3 整车BOM核查

BOM整车 核查是展车结构完整性和功能完整BOM性的必要保障。整车 核查主要包括零件明细核查、颜色纹理核查及零件功能核查等工作，确认造型效果、颜色纹理以及功能实现方式是否与整车技术要求一致，经核查相关要素与设计要求一致。

3.4 功能核查

展车功能核查主要包括传动系统核查、制动系统核查、转向系统核查、发动机系统及电器等功3能核查，某展车功能核查清单如表 所示。

3.5 整车精度

A整车精度核查主要检查内外饰与 面数据的符合情况，一般采用三坐标检测或整车扫描[6，7]，某10展车三坐标检查报告如图 所示：

整车尺寸满足精度要求。通过对整个制作过程中关重件制作周期进行统计，估算出整个展车72-90制作周期为 天。

3.6 展车评价

5

展车评价主要是对以上 个指标的达成情况进行确认，以东风某展车为例对本文所提及的展车制作工艺方案、质量保证方案进行验证。经验证，该方法能够在短时间内、用最低的费用制作出满足技术要求的展车，该方法为展车试制验证提供参考依据。

194 kg<200 kg（整车重量增加 目前要求），满足要求；在试验场地对展车行驶距离进行摸底，评价依据主要是：车架对焊处焊缝无裂纹、车身上装

3 mm扭曲变形量不超过 。

448 km通过测试，当展车行驶 时，车架对焊处

3.5 mm，焊缝无裂纹，车身上装Z向扭曲量达到 试

200 km验结束。当展车行驶 时，车架对焊处焊缝和扭曲量均满足设计要求。

4 总结

a.根据展车的使用要求，构建展车技术要求，并对技术指标进行逐项分解，依据技术指标制定 试制工艺方案； b.依据展车的技术要求提出展车制作的质量保证方案，并给出质量管控手段。从造型效果、（下转第40页）